一种超高强钢辊压成型件的回弹控制系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种超高强钢辊压成型件的回弹控制系统，包括用于辊压成型道次工序的辊压成型设备，以及用于回弹补偿道次工序的回弹补偿设备，在辊压成型设备出口端安装连接用于测量超高强钢辊压成型件角度的角度测量装置；其中，回弹补偿设备包括分别安装在安装框架上的上补偿辊和下补偿辊，上补偿辊采用上伺服马达控制系统驱动，下补偿辊采用下伺服马达控制系统驱动，角度测量装置通过传感器角度偏差值传输给上伺服马达控制系统和下伺服马达控制系统；本实用新型专利技术快速精准地完成对超高强钢辊压成型件的角度回弹补偿，结构简单，全程采用自动化回弹补偿，进一步有效保障了超高强钢辊压成型件回弹控制的自动化水平。

A Springback Control System for roll forming of ultra-high strength steel

【技术实现步骤摘要】
一种超高强钢辊压成型件的回弹控制系统
本技术涉及辊压产品的加工技术，具体涉及一种超高强钢辊压成型件的回弹控制系统。
技术介绍
随着国家环保法规和燃油经济性政策的不断收紧，节能减排已成为当前汽车发展的重要趋势。同时随着汽车工业的发展，燃油经济性、低碳排放和更高的安全性对汽车车身轻量化提出了新的要求和挑战，进而有力推进了先进高强钢在车身设计制造上应用的稳步增长。然而先进高强钢，特别是超高强钢，由于在微观组织和宏观力学性能上的变化，在生产以及使用技术方面均存在技术挑战。因此，设计开发合理的零件设计和适用的加工方法，对于充分发挥先进高强钢材料性能具有至关重要的意义。辊压成型采用多道次渐进弯曲成型，相对于冲压成型可以获得更小的弯曲半径，能成型得到各种开口或封闭复杂截面形式的零件，零件刚性较好；同时，通过多个道次的变形进行回弹补偿，更容易控制回弹和获得良好的成型精度，且零件表面质量好。辊压成型作为一种适用的成型技术，是先进高强度钢板重要的成型方式，特别是对于具有复杂截面形状的成型件，辊压成型工艺具有生产效率高、大批量制造的成本低，已在汽车、建筑等领域获得广泛应用。然而申请人发现当将超高强钢应用于辊压成型时，由于超高强钢回弹特别大，所以在调试过程中，经常为了控制回弹需要反复手工调整，这样就会造成材料浪费，工时耗费，设备利用率降低，而且要求操作回弹调整的人员具备较高的技能水平。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种超高强钢辊压成型件的回弹控制系统，快速精准地完成对超高强钢辊压成型件的角度回弹补偿，结构简单，全程采用自动化回弹补偿，进一步有效保障了超高强钢辊压成型件回弹控制的自动化水平。本技术采用的技术方案如下：一种超高强钢辊压成型件的回弹控制方法，所述超高强钢辊压成型件采用超高强钢制成的钢带经过辊压成型道次工序以及回弹补偿道次工序，在所述辊压成型道次工序完成后且在所述回弹补偿道次工序进行前，测量超高强钢辊压成型件角度，基于所述超高强钢辊压成型件检测角度以及预先标定的角度回弹补偿系数计算角度偏差值，将该角度偏差值传输给所述回弹补偿道次工序的伺服马达控制系统，所述回弹补偿道次工序根据角度偏差值对所述超高强钢辊压成型件进行角度回弹补偿。优选地，所述角度回弹补偿系数根据预标定实验数据确定。优选地，所述角度回弹补偿系数范围为0.5-0.9。优选地，当超高强钢的强度低于500Mpa时，角度回弹补偿系数＝0.9；当超高强钢的强度为500-900Mpa时，角度回弹补偿系数＝0.8；当超高强钢的强度大于900Mpa且小于1100Mpa时，角度回弹补偿系数＝0.7，当超高强钢的强度大于1100且小于1500Mpa时，角度回弹补偿系数＝0.6，当超高强钢的强度大于1500Mpa时，角度回弹补偿系数＝0.5。优选地，所述角度偏差值的计算公式为：ΔA＝A-K*A，其中，ΔA为角度偏差值，A为超高强钢辊压成型件检测角度，K为角度回弹补偿系数。优选地，本技术还提出了一种超高强钢辊压成型件的回弹控制系统，包括用于辊压成型道次工序的辊压成型设备，以及用于回弹补偿道次工序的回弹补偿设备，在所述辊压成型设备出口端安装连接用于测量超高强钢辊压成型件角度的角度测量装置；其中，所述回弹补偿设备包括分别安装在安装框架上的上补偿辊和下补偿辊，所述上补偿辊采用上伺服马达控制系统驱动，所述下补偿辊采用下伺服马达控制系统驱动，所述角度测量装置通过传感器角度偏差值传输给所述上伺服马达控制系统和所述下伺服马达控制系统。优选地，所述上伺服马达控制系统和所述下伺服马达控制系统呈上下对称分布，其中，所述上伺服马达控制系统包括安装在安装框架上的上伺服马达，所述上伺服马达通过上连接器与上补偿辊的动力输入端固定连接。优选地，所述安装框架包括底板和分别间隔固定安装在所述底板垫块上的多个安装架。优选地，所述安装框架包括间隔固定安装在所述底板垫块上的第一安装架、第二安装架和第三安装架，所述上伺服马达控制系统和下伺服马达控制系统分别安装在第一安装架上，所述上补偿辊和下补偿辊两端分别安装在所述第二安装架和第三安装架之间。优选地，所述辊压成型设备包括用于钢带进料和辊压的上辊和下辊，所述上辊和下辊分别安装在安装架上，且所述上辊与第一驱动机构驱动连接，所述下辊与第二驱动机构驱动连接，通过所述第二驱动机构的旋转驱动用于所述上辊和下辊相对旋转，通过所述第一驱动机构的伸降驱动用于调节所述上辊和下辊之间的间距，同时所述辊压成型设备的出口端安装连接用于测量超高强钢辊压成型件角度的角度测量装置。优选地，所述第一驱动机构包括位于所述上辊上方的1个或多个间隔分布的驱动油缸，所述驱动油缸安装在所述安装架上，且通过推力块与所述上辊驱动连接，用于调节所述上辊和下辊之间的间距。优选地，所述第二驱动机构包括电机，所述电机通过减速器与所述下辊的旋转轴固定连接。优选地，所述上伺服马达控制系统和所述下伺服马达控制系统用于接收角度偏差值信号，依据所述角度偏差值分别驱动所述上补偿辊和下补偿辊，实现对所述超高强钢辊压成型件的角度回弹补偿。本技术提出在辊压成型道次工序结束后对超高强钢辊压成型件的角度进行测量，基于超高强钢辊压成型件检测角度以及预先标定的角度回弹补偿系数计算角度偏差值，将该角度偏差值信号自动传输给用于控制回弹补偿的伺服马达控制系统，伺服马达控制系统通过自动补偿该角度偏差最终确保达到超高强钢辊压成型件的一致成型效果，因此有效杜绝由于人工调整角度回弹而造成的材料浪费，工时耗费以及导致设备利用率降低，同时操作简便且高效精准，非常适合在超高强钢辊压成型过程中进行生产加工规模应用；本技术还提出了超高强钢辊压成型件的回弹控制系统，采用上伺服马达控制系统和下伺服马达控制系统直接与角度测量装置信号连接，用于接收角度偏差值，通过上伺服马达控制系统和下伺服马达控制系统分别驱动上补偿辊和下补偿辊，快速精准地完成对超高强钢辊压成型件的角度回弹补偿，结构简单，全程采用自动化回弹补偿，进一步有效保障了超高强钢辊压成型件回弹控制的自动化水平。附图说明附图1是本技术具体实施方式下辊压成型设备10的结构示意图；附图2是本技术具体实施方式下回弹补偿设备20的结构示意图；附图3是本技术具体实施方式下超高强钢辊压成型件30的结构示意图。具体实施方式本技术实施例公开了一种超高强钢辊压成型件的回弹控制方法，超高强钢辊压成型件采用超高强钢制成的钢带经过辊压成型道次工序以及回弹补偿道次工序，在辊压成型道次工序完成后且在回弹补偿道次工序进行前，测量超高强钢辊压成型件角度，基于超高强钢辊压成型件检测角度以及预先标定的角度回弹补偿系数计算角度偏差值，将该角度偏差值传输给回弹补偿道次工序的伺服马达控制系统，回弹补偿道次工序根据角度偏差值对超高强钢辊压成型件进行角度回弹补偿。为了使本
的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合本实用新本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种超高强钢辊压成型件的回弹控制系统，包括用于辊压成型道次工序的辊压成型设备，以及用于回弹补偿道次工序的回弹补偿设备，其特征在于，在所述辊压成型设备出口端安装连接用于测量超高强钢辊压成型件角度的角度测量装置；其中，所述回弹补偿设备包括分别安装在安装框架上的上补偿辊和下补偿辊，所述上补偿辊采用上伺服马达控制系统驱动，所述下补偿辊采用下伺服马达控制系统驱动，所述角度测量装置通过传感器角度偏差值传输给所述上伺服马达控制系统和所述下伺服马达控制系统。/n

【技术特征摘要】
1.一种超高强钢辊压成型件的回弹控制系统，包括用于辊压成型道次工序的辊压成型设备，以及用于回弹补偿道次工序的回弹补偿设备，其特征在于，在所述辊压成型设备出口端安装连接用于测量超高强钢辊压成型件角度的角度测量装置；其中，所述回弹补偿设备包括分别安装在安装框架上的上补偿辊和下补偿辊，所述上补偿辊采用上伺服马达控制系统驱动，所述下补偿辊采用下伺服马达控制系统驱动，所述角度测量装置通过传感器角度偏差值传输给所述上伺服马达控制系统和所述下伺服马达控制系统。


2.如权利要求1所述的超高强钢辊压成型件的回弹控制系统，其特征在于，所述上伺服马达控制系统和所述下伺服马达控制系统呈上下对称分布，其中，所述上伺服马达控制系统包括安装在安装框架上的上伺服马达，所述上伺服马达通过上连接器与上补偿辊的动力输入端固定连接。


3.如权利要求1所述的超高强钢辊压成型件的回弹控制系统，其特征在于，所述安装框架包括底板和分别间隔固定安装在所述底板垫块上的多个安装架。


4.如权利要求1所述的超高强钢辊压成型件的回弹控制系统，其特征在于，所述安装框架包括间隔固定安装在所述底板垫块上的第一安装...

【专利技术属性】
技术研发人员：李艳冰，池金波，
申请(专利权)人：博瑞孚曼机械科技苏州有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32