本实用新型专利技术揭示了一种螺牙盖的注塑模具，包括具备合模位移的第一模座和第二模座，第一模座设有至少一个第一模型腔室，第二模座设有与第一模型腔室一一对应匹配的第二模型腔室，第一模型腔室与第二模型腔室形成螺牙盖的外型注塑腔，第二模型腔室内设有伸缩型杆，伸缩型杆上设有用于内螺纹结构成型的螺牙成型端，第二模型腔室内设有用于卡位槽成型的卡位型部，伸缩型杆具备朝向第一模型腔室的伸缩位移及旋转位移。本实用新型专利技术能实现螺牙盖的一次注塑成型，且螺牙成型端能自动与成型工件的内螺纹结构相分离，满足注塑成型工件的卸料需求。旋转驱动源能同时对多个工位进行联合驱动，满足多个工位的同步作业需求。易于实现螺牙盖的批量化注塑作业。
An injection mold for screw cap
【技术实现步骤摘要】
一种螺牙盖的注塑模具
本技术涉及一种螺牙盖的注塑模具，属于注塑模具的
技术介绍
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。目前存在一种螺牙盖工件，其包括飞碟状主体，飞碟状主体的中空腔内设有内螺纹结构，传统地成型模具无法实现该螺牙盖的成型，并且采用随型注塑腔设计后，成型工件需要手动旋扭拆卸，非常繁琐。
技术实现思路
本技术的目的是解决上述现有技术的不足，针对现有注塑模具无法实现该螺牙盖注塑成型的问题，提出一种螺牙盖的注塑模具。为了达到上述目的，本技术所采用的技术方案为：一种螺牙盖的注塑模具，所述螺牙盖包括飞碟状主体，所述飞碟状主体的中空腔内设有内螺纹结构，所述内螺纹结构的环状端面上设有若干卡位槽，所述注塑模具包括具备合模位移的第一模座和第二模座，所述第一模座上设有至少一个第一模型腔室，所述第二模座上设有与所述第一模型腔室一一对应匹配的第二模型腔室，所述第一模型腔室与所述第二模型腔室形成所述螺牙盖的外型注塑腔，所述第二模型腔室内设有伸缩型杆，所述伸缩型杆上设有用于所述内螺纹结构成型的螺牙成型端，所述第二模型腔室内设有用于所述卡位槽成型的卡位型部，所述伸缩型杆具备朝向所述第一模型腔室的伸缩位移及旋转位移。优选地，所述伸缩型杆包括具备自旋转位移的伸缩杆套、及在所述伸缩杆套内具备定向弹性伸缩位移的杆体，所述螺牙成型端设置在所述杆体的自由端上，所述第二模座内设有用于驱动所述伸缩杆套旋转的旋转驱动源。优选地，所述旋转驱动源包括旋转电机及设置在所述伸缩杆套上的受驱齿盘，所述旋转电机的旋转端上设有与所述受驱齿盘相啮合的主动齿盘。优选地，所述第二模座上设有至少两个第二模型腔室，所述主动齿盘与任意所述第二模型腔室中所述伸缩杆套上的受驱齿盘相啮合。优选地，所述中空腔的一端具备窄口端，所述第一模型腔室内设有用于所述窄口端成型的凸柱，在合模状态下，所述凸柱的端面与所述螺牙成型端的端面相抵接。本技术的有益效果主要体现在：1.能实现螺牙盖的一次注塑成型，且螺牙成型端能自动与成型工件的内螺纹结构相分离，满足注塑成型工件的卸料需求。2.旋转驱动源能同时对多个工位进行联合驱动，满足多个工位的同步作业需求。3.整体设计简洁巧妙，易于实现螺牙盖的批量化注塑作业。附图说明图1是本技术一种螺牙盖的注塑模具的合模状态透视结构示意图。图2是本技术中第一模座的结构示意图。图3是本技术分模后第二模座的结构示意图。图4是本技术中螺牙盖的结构示意图。图5是本技术中螺牙盖的另一视角结构示意图。具体实施方式本技术提供一种螺牙盖的注塑模具。以下结合附图对本技术技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。一种螺牙盖的注塑模具，如图4和图5所示，螺牙盖包括飞碟状主体10，飞碟状主体10的中空腔11内设有内螺纹结构12，内螺纹结构12的环状端面上设有若干卡位槽13。如图1至图3所示，注塑模具包括具备合模位移的第一模座1和第二模座2。第一模座2上设有至少一个第一模型腔室3，第二模座2上设有与第一模型腔室3一一对应匹配的第二模型腔室4，第一模型腔室3与第二模型腔室4形成螺牙盖的外型注塑腔。第二模型腔室4内设有伸缩型杆5，伸缩型杆5上设有用于内螺纹结构成型的螺牙成型端6，第二模型腔室4内设有用于卡位槽成型的卡位型部7。伸缩型杆5具备朝向第一模型腔室3的伸缩位移及旋转位移。具体地说明，在第一模座1和第二模座2合模时，伸缩型杆5的螺牙成型端6、第一模型腔室3、及第二模型腔室4之间形成该螺牙盖的注塑型腔。待注塑成型完成后，第一模座1和第二模座2相分离，此时螺牙盖位于第二模座2上，通过伸缩型杆5的旋转及回缩作业，使得螺牙成型端6与螺牙盖的内螺纹结构12相分离，需要说明的是，在伸缩型杆5回缩旋转过程中，由于卡位槽与卡位型部7的配合，使得螺牙盖与螺牙成型端6产生相对旋转的回缩位移。螺牙成型端6与内螺纹结构12分离后，可以直接对螺牙盖进行拉拔卸料，卸料方便快捷，无需手动旋转进行卸料作业。如图1所述，在一个具体实施例中，伸缩型杆5包括具备自旋转位移的伸缩杆套51、及在伸缩杆套51内具备定向弹性伸缩位移的杆体52，螺牙成型端6设置在杆体52的自由端上，第二模座2内设有用于驱动伸缩杆套51旋转的旋转驱动源8。具体地说明，在合模作业过程中，杆体52处于伸出的限位状态，此时杆体52的螺牙成型端6实现补腔成型，即用于内螺纹结构12成型。待注塑成型完成分模后，此时旋转驱动源8驱动伸缩杆套51旋转，伸缩杆套51带动杆体52旋转，此时螺牙盖由卡位型部7旋转固定，螺牙成型端6与螺牙盖的内螺纹结构12之间产生螺纹运动，使得螺牙成型端6产生相对伸缩杆套51的回缩位移，从而脱离内螺纹结构12，如此满足拉拔卸料的作业需求。在一个具体实施例中，旋转驱动源8包括旋转电机81及设置在伸缩杆套51上的受驱齿盘82，旋转电机81的旋转端上设有与受驱齿盘82相啮合的主动齿盘83。即通过主动齿盘83与受驱齿盘82之间配合实现对伸缩杆套51的旋转驱动。在一个具体实施例中，第二模座2上设有至少两个第二模型腔室4，主动齿盘83与任意第二模型腔室4中伸缩杆套51上的受驱齿盘82相啮合。即通过一个电机即可实现多个工位的联合驱动，配合结构简洁可靠。在一个具体实施例中，中空腔11的一端具备窄口端14，第一模型腔室3内设有用于窄口端成型的凸柱31，在合模状态下，凸柱31的端面与螺牙成型端6的端面相抵接。即可通过凸柱31与螺牙成型端6的配合实现对杆体52的伸缩限位，无需额外设置对杆体52的限位结构。通过以上描述可以发现，本技术一种螺牙盖的注塑模具，能实现螺牙盖的一次注塑成型，且螺牙成型端能自动与成型工件的内螺纹结构相分离，满足注塑成型工件的卸料需求。旋转驱动源能同时对多个工位进行联合驱动，满足多个工位的同步作业需求。整体设计简洁巧妙，易于实现螺牙盖的批量化注塑作业。以上对本技术的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本技术的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本技术的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种螺牙盖的注塑模具，所述螺牙盖包括飞碟状主体，所述飞碟状主体的中空腔内设有内螺纹结构，其特征在于：/n所述内螺纹结构的环状端面上设有若干卡位槽，/n所述注塑模具包括具备合模位移的第一模座和第二模座，/n所述第一模座上设有至少一个第一模型腔室，所述第二模座上设有与所述第一模型腔室一一对应匹配的第二模型腔室，所述第一模型腔室与所述第二模型腔室形成所述螺牙盖的外型注塑腔，/n所述第二模型腔室内设有伸缩型杆，所述伸缩型杆上设有用于所述内螺纹结构成型的螺牙成型端，所述第二模型腔室内设有用于所述卡位槽成型的卡位型部，/n所述伸缩型杆具备朝向所述第一模型腔室的伸缩位移及旋转位移。/n
【技术特征摘要】
1.一种螺牙盖的注塑模具，所述螺牙盖包括飞碟状主体，所述飞碟状主体的中空腔内设有内螺纹结构，其特征在于：
所述内螺纹结构的环状端面上设有若干卡位槽，
所述注塑模具包括具备合模位移的第一模座和第二模座，
所述第一模座上设有至少一个第一模型腔室，所述第二模座上设有与所述第一模型腔室一一对应匹配的第二模型腔室，所述第一模型腔室与所述第二模型腔室形成所述螺牙盖的外型注塑腔，
所述第二模型腔室内设有伸缩型杆，所述伸缩型杆上设有用于所述内螺纹结构成型的螺牙成型端，所述第二模型腔室内设有用于所述卡位槽成型的卡位型部，
所述伸缩型杆具备朝向所述第一模型腔室的伸缩位移及旋转位移。
2.根据权利要求1所述一种螺牙盖的注塑模具，其特征在于：
所述伸缩型杆包括具备自旋转位移的伸缩杆套、及在所述伸缩杆套内具备定向...
【专利技术属性】
技术研发人员：李伦，
申请(专利权)人：苏州优力弗生物科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32
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