大口径钢管自动生产系统技术方案

本实用新型专利技术公开了大口径钢管自动生产系统，大口径钢管自动生产系统，包括上料放卷机构、平压辊模组、侧压辊模组、合拢模组、焊接装置和打磨装置、矫正定型机构和PLC控制装置，上料放卷机构、平压辊模组、侧压辊模组、合拢模组、焊接装置和打磨装置和矫正定型机构依次相接并同步运行，PLC控制装置与上料放卷机构、焊接装置、打磨装置电性连接并控制其相互配合工作。本实用新型专利技术的大口径钢管自动生产系统成型速度快，可以做成多种多样的截面形式，以适应使用条件的需要。产品成型精度高、自动化程度高、产量高、生产效率高。

Automatic production system of large diameter steel pipe

【技术实现步骤摘要】
大口径钢管自动生产系统
本技术涉及管道生产领域，特别涉及一种大口径钢管自动生产系统。
技术介绍
不锈钢异型材的加工工艺主要有两种，分别是热轧和冷轧。不同的加工工艺对于不锈钢异型材的组织和性能有很大的影响。采用热轧工艺的缺点：经过热轧之后，不锈钢异型材内部的非金属夹杂物被压成薄片，出现分层现象，分层会使不锈钢异型材沿厚度方向受拉的性能降低。不均匀冷却造成的残余应力对变形、稳定性、抗疲劳等方面也可能产生不利的作用。传统冷轧缺点：传统冷轧工艺仅能生产小口径的钢管，在大口径的钢管生产中，存在以下缺点；1、大口径钢管采用的原料钢带宽而且较厚，钢带卷重量大(一卷原料重达20吨)，普通的上料装置无法承受此重量，因此无法进行有效的放料；2、钢带宽度大，压拢成管状过程钢带各部位受力难控制，累积误差大，因此管材的最终形态难以控制，难以获得最终形态的产品或者合格率低；3、传统冷轧制管时，设备各部位运行速度难控制一致，速度差异会使管材表面被划伤，影响产品品质；4、传统工艺自动化程度低，滚轴以及各装置部件基本靠人工手动调节横纵向位置，生产效率低下；5、大口径钢管重量大，生产长钢管时，一端重力沉降，会使得钢管在切断出件时另一端下沉严重，使得整体变形，切口不平，需要二次切割等，原料浪费严重，生产效率也低；切断下料时也可能会因为巨大的重力使得钢管下落碰伤表面、甚至凹陷变形等。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种产品成型精度高、自动化程度高、产量高、生产效率高的大口径钢管自动生产系统。根据本技术的一个方面，提供了大口径钢管自动生产系统，大口径钢管自动生产系统，包括上料放卷机构、平压辊模组、侧压辊模组、合拢模组、焊接装置和打磨装置、矫正定型机构和PLC控制装置，上料放卷机构、平压辊模组、侧压辊模组、合拢模组、焊接装置和打磨装置和矫正定型机构依次相接并同步运行，PLC控制装置与上料放卷机构、焊接装置、打磨装置电性连接并控制其相互配合工作。在一些实施方式中，上料放卷机构包括底座、滑座、第一液压缸、第二液压缸和胀紧装置，第一液压缸与底座固定连接，滑座与底座滑动连接，第一液压缸的自由端与滑座固定连接并能带动滑座水平移动，第二液压缸固定于滑座，第二液压缸的自由端与胀紧装置固定连接。在一些实施方式中，平压辊模组包括动力电机、变速箱、同步传动轴组、万向轴和平辊轴，动力电机的输出端与变速箱的输入端连接，变速箱的输出端与同步传动轴组的一端连接，万向轴的一端与同步传动轴组连接，万向轴的另一端与平辊轴连接，万向轴与平辊轴一一对应设置为多个。在一些实施方式中，还包括同步切割机构和下料机构，同步切割机构的输入端与矫正定型机构的输出端相接，下料机构的输入端与同步切割机构的输出端相接。在一些实施方式中，同步切割机构包括机架、导轨、安装座、动力传动装置、链条、链轮和升降切割装置，导轨固定于机架的上侧，安装座的下侧设有滚轮，滚轮与导轨配合，链条固定于安装座的下侧，升降切割装置固定于安装座的上侧，动力传动装置与链轮连接并能带动链轮转动，链轮与链条配合，导轨为两条并呈平行设置，链条位于两条导轨之间并与导轨平行。在一些实施方式中，升降切割装置包括第一气缸、转动支架、转动支架安装座、套筒、切割动力轴、切割锯片和切割动力装置，第一气缸的一端与安装座铰接，第一气缸的另一端与套筒铰接，转动支架安装座与安装座固定连接，转动支架的一端与转动支架安装座铰接，转动支架的另一端与套筒固定连接，切割动力轴贯穿套筒，切割锯片固定于切割动力轴的一端，切割动力装置与切割动力轴的另一端连接并能带动切割动力轴转动。在一些实施方式中，下料机构包括下料机架、接料滚轴组、卸料气缸、卸料撑杆和存放架，接料滚轴组和卸料气缸均固定于下料机架，存放架位于下料机架的一侧，卸料气缸竖向设置，卸料撑杆的一端与下料机架的一侧铰接，卸料撑杆的另一端卸料气缸的自由端铰接。本技术的有益效果是：1、采用大型液压胀紧上料装置、钢带张力控制装置，可支撑重达20吨的钢带卷原料顺畅放料、上料；2、采用同步传动控制装置，使各压辊轴同步滚动，避免钢带表面拉伤；3、采用自动化控制系统，对整个生产系统中各部位的装置进行横纵向自动化调整；4、采用横纵向、环向矫正调节装置，使产品钢管精度高、形态与目标产品的形态一致度高，可通过更换矫正模具即可获得多种截面形态的产品；5、采用在线同步切割装置、下料托举装置配合，使大口径钢管生产过程无需停顿即可完成切断出件、下料工作，生产效率高，并且不会因为重力沉降使钢管变形，避免二次切割，省时省材料。本生产系统可生产大口径(口径480MM的钢管)，成型速度快，可以做成多种多样的截面形式，以适应使用条件的需要。产品成型精度高、自动化程度高、产量高、生产效率高。附图说明图1为本技术一实施方式的大口径钢管自动生产系统的结构示意图；图2为图1所示的大口径钢管自动生产系统的上料放卷机构的俯视结构示意图；图3为图2所示的上料放卷机构的主视结构示意图；图4为图1所示大口径钢管自动生产系统的平压辊模组的结构示意图；图5为图1所示大口径钢管自动生产系统的同步切割机构的结构示意图；图6为图5所示同步切割机构的俯视结构示意图；图7为图1所示大口径钢管自动生产系统的下料机构的结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步详细的说明。图1～图7示意性地显示了根据本技术的一种实施方式的大口径钢管自动生产系统。参照图1，大口径钢管自动生产系统包括上料放卷机构1、平压辊模组2、侧压辊模组3、合拢模组4、焊接装置5和打磨装置6、矫正定型机构7、同步切割机构8和下料机构9和PLC控制装置。上料放卷机构1、平压辊模组2、侧压辊模组3、合拢模组4、焊接装置5和打磨装置6和矫正定型机构7依次相接并同步运行，PLC控制装置与上料放卷机构1、焊接装置5、打磨装置6电性连接并控制其相互配合工作。参照图2和图3上料放卷机构1包括底座11、滑座12、第一液压缸13、第二液压缸14和胀紧装置15、张力控制机构16、放卷导向装置17、放卷驱动装置18和小车轨道装置19。第一液压缸13固定底座11上，滑座12安装于底座11的上侧并与底座11滑动连接，底座11上设有滑槽，滑座12的两边安装于滑槽内并能沿滑槽移动。第一液压缸13的自由端与滑座12固定连接并能带动滑座12水平移动。第二液压缸14固定于滑座12，第二液压缸14的自由端与胀紧机构15固定连接并能带动胀紧机构15水平移动。胀紧机构15包括承重支撑轴151、轴承安装座152和锥型卡座153。承重支撑轴151与第二液压缸14的自由端固定连接，轴承安装座152套装于承重支撑轴151外并与承重支撑轴151可转动连接。锥型卡座153的一端固定套装于轴承安装座152外，锥型卡座153的另一端逐渐收缩呈锥型。锥形斜口设计，前端口径小，后端大，分别在钢带卷两侧各设置一个锥形胀紧装置，由第二液压缸14提供动力，可前后本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.大口径钢管自动生产系统，其特征在于：包括上料放卷机构(1)、平压辊模组(2)、侧压辊模组(3)、合拢模组(4)、焊接装置(5)和打磨装置(6)、矫正定型机构(7)和PLC控制装置，所述上料放卷机构(1)、平压辊模组(2)、侧压辊模组(3)、合拢模组(4)、焊接装置(5)和打磨装置(6)和矫正定型机构(7)依次相接并同步运行，所述PLC控制装置与上料放卷机构(1)、焊接装置(5)、打磨装置(6)电性连接并控制其相互配合工作。/n

【技术特征摘要】
1.大口径钢管自动生产系统，其特征在于：包括上料放卷机构(1)、平压辊模组(2)、侧压辊模组(3)、合拢模组(4)、焊接装置(5)和打磨装置(6)、矫正定型机构(7)和PLC控制装置，所述上料放卷机构(1)、平压辊模组(2)、侧压辊模组(3)、合拢模组(4)、焊接装置(5)和打磨装置(6)和矫正定型机构(7)依次相接并同步运行，所述PLC控制装置与上料放卷机构(1)、焊接装置(5)、打磨装置(6)电性连接并控制其相互配合工作。


2.根据权利要求1所述的大口径钢管自动生产系统，其特征在于：所述上料放卷机构(1)包括底座(11)、滑座(12)、第一液压缸(13)、第二液压缸(14)和胀紧装置(15)，所述第一液压缸(13)与底座(11)固定连接，所述滑座(12)与底座(11)滑动连接，所述第一液压缸(13)的自由端与滑座(12)固定连接并能带动滑座(12)水平移动，所述第二液压缸(14)固定于滑座(12)，所述第二液压缸(14)的自由端与胀紧装置(15)固定连接。


3.根据权利要求2所述的大口径钢管自动生产系统，其特征在于：所述平压辊模组(2)包括动力电机(21)、变速箱(22)、同步传动轴组(23)、万向轴(24)和平辊轴(25)，所述动力电机(21)的输出端与变速箱(22)的输入端连接，所述变速箱(22)的输出端与同步传动轴组(23)的一端连接，所述万向轴(24)的一端与同步传动轴组(23)连接，所述万向轴(24)的另一端与平辊轴(25)连接，所述万向轴(24)与平辊轴(25)一一对应设置为多个。


4.根据权利要求1、2或3所述的大口径钢管自动生产系统，其特征在于：还包括同步切割机构(8)和下料机构(9)，所述同步切割机构(8)的输入端与矫正定型机构(7)的输出端相接，所述下料机构(9)的输入端与同步切割机构(8)的输出端相接。


5.根据权利要求4所述的大口径钢管自动生产系统，其特征在于：所述同步切割机构(...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡肖建，黄运祥，
申请(专利权)人：佛山市龙翀金属制品有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44