一种大平面铝材挤压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大平面铝材挤压模具，涉及模具技术领域，为解决挤压模具散热慢，导致铝材氧化和出现断裂的问题。所述上模的一侧设置有下模，所述上模的内部设置有分流孔，所述分流孔的内部设置有模芯，所述模芯与上模之间设置有分流桥，所述分流桥的内部设置有减压槽，所述分流孔的外侧设置有螺孔，所述下模的中间位置处设置有模腔，所述下模一端的中间设置有焊合室，所述焊合室的一侧设置有工作带，所述工作带一侧设置有出料口，所述出料口四周设置有均匀分布的螺孔，所述螺孔的内部安装有螺栓，所述下模的一侧安装有模座，所述模座的内部设置有氮气通道，所述氮气通道的内部安装有喷嘴，所述模座的内部设置有卸料口。

A large plane aluminum extrusion die

【技术实现步骤摘要】
一种大平面铝材挤压模具
本技术涉及模具
，具体为一种大平面铝材挤压模具。
技术介绍
铝制品是采用铝合金为主要原料加工而成的生活用品、工业用品的统称，铝制品具有一系列优良特性，如强度好，耐气候性好，密度小等特点，通常被用来制作散热零件或外装饰件，目前，在铝型材的生产过程中，需要使用大平面铝材挤压模具对铝型材进行塑型，现有的大平面铝材挤压模具是对放在模具型腔内的铝块胚料施加强大的压力，迫使铝块胚料产生定向塑性变形，从大平面铝材挤压模具的出料孔中挤出，从而得到所需要的断面形状。但是在使用大平面铝材挤压模具给铝型材塑型的过程中会出现大平面铝材挤压模具热量散发慢，散热效果差的情况，这样会使铝材过热容易和氧气产生氧化反应，从而导致铝材表面不光滑，甚至因为过热导致铝材出现断裂的情况，因此市场上急需一种大平面铝材挤压模具来解决这些问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种大平面铝材挤压模具，以解决上述
技术介绍
中提出挤压模具散热慢，导致铝材氧化和出现断裂的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种大平面铝材挤压模具，包括上模和下模，所述上模的一侧设置有下模，所述上模的内部设置有分流孔，所述分流孔的内部设置有模芯，所述模芯位于上模的中间位置处，所述模芯与上模之间设置有分流桥，且分流桥设置有六个，所述分流桥的内部设置有减压槽，相邻所述分流桥之间形成分流孔，所述分流孔的外侧设置有螺孔，所述下模的中间位置处设置有模腔，所述下模一端的中间设置有焊合室，所述焊合室的一侧设置有工作带，且工作带与焊合室相贯通，所述工作带一侧设置有出料口，所述出料口四周设置有均匀分布的螺孔，所述螺孔的内部安装有螺栓，所述下模的一侧安装有模座，所述模座的内部设置有氮气通道，所述氮气通道的内部安装有喷嘴，所述模座的内部设置有卸料口。优选的，所述分流孔设置有六个，六个所述分流孔均匀分布于上模的内部，所述模芯位于六个所述分流孔的中心。优选的，所述分流孔的通径由上模的一端向靠近所述下模的一端逐渐增大。优选的，所述上模和下模的内部设置连通对接的螺孔，所述上模和下模之间通过螺栓固定连接，所述螺栓设置有四个，且四个螺栓关于模芯的垂直中心线相对称。优选的，所述下模和模座焊接连接。优选的，所述喷嘴和模座焊接连接。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1.该大平面铝材挤压模具通过在出料口设置有模座，模座的内部设置有氮气通道，在铝材成型时从氮气通道通入氮气，有喷嘴喷出，对刚成型的铝材进行降温，能使刚成型的铝材温度迅速下降，同时氮气也是一种惰性气体，可以保护铝材在高温状态下减少和空气接触，降低氧化反应，因为铝材在高温状态下和空气发生氧化反应容易导致铝材表面不光滑。2.该大平面铝材挤压模具的下模上设置有六个分流孔，而分流孔的开口尺寸逐渐变大，这样更加有利于挤压模具在挤压的过程中减少大平面铝材挤压模具的压力，同时分流桥上设置有减压槽，同样使挤压模具在挤压的过程中减少大平面铝材挤压模具的压力。附图说明图1为本技术的整体主视图；图2为本技术上模的结构示意图；图3为本技术下模的结构示意图。图中：1、上模；2、下模；3、分流孔；4、分流桥；5、模芯；6、焊合室；7、模腔；8、出料口；9、螺栓；10、工作带；11、卸料口；12、氮气通道；13、模座；14、喷嘴；15、螺孔；16、减压槽。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。请参阅图1-3，本技术提供的一种实施例：一种大平面铝材挤压模具，包括上模1和下模2，上模1的一侧设置有下模2，上模1的内部设置有分流孔3，分流孔3的内部设置有模芯5，模芯5位于上模1的中间位置处，模芯5与上模1之间设置有分流桥4，且分流桥4设置有六个，分流桥4的内部设置有减压槽16，相邻分流桥4之间形成分流孔3，分流孔3的外侧设置有螺孔15，下模2的中间位置处设置有模腔7，下模2一端的中间设置有焊合室6，焊合室6的一侧设置有工作带10，且工作带10与焊合室6相贯通，工作带10一侧设置有出料口8，出料口8四周设置有均匀分布的螺孔15，螺孔15的内部安装有螺栓9，下模2的一侧安装有模座13，模座13的内部设置有氮气通道12，氮气通道12的内部安装有喷嘴14，模座13的内部设置有卸料口11。进一步，分流孔3设置有六个，六个分流孔3均匀分布于上模1的内部，模芯5位于六个分流孔3的中心，设置六个分流孔3可以减少大平面铝材挤压模具在挤压过程中的产生的压力。进一步，分流孔3的通径由上模1的一端向靠近下模2的一端逐渐增大，逐渐使铝材成型，避免直接成型产生巨大的压力，使大平面铝材挤压模具损坏。进一步，上模1和下模2的内部设置连通对接的螺孔15，上模1和下模2之间通过螺栓9固定连接，螺栓9设置有四个，且四个螺栓9关于模芯5的垂直中心线相对称，通过四个螺栓9的固定使上模1和下模2之间的连接更加稳定。进一步，下模2和模座13焊接连接，增加下模2和模座13之间的牢固性。进一步，喷嘴14和模座13焊接连接，增加了喷嘴14和氮气通道12之间的牢固性，可以在高温状态下能持续保持工作。工作原理：使用时，上模1和下模2之间设置连通对接的螺孔15，上模1和下模2之间通过螺栓9固定连接，下模2的一侧焊接有模座13，当大平面铝材挤压模具开始工作时，铝块从上模1设置的分流孔3进入，通过分流孔3的分流，使大平面铝材挤压模具产生的压力变小，然后通过分流孔3进入焊合室6，通过焊合室6将铝块重新焊合在一起，然后通过模腔7和工作带10对铝块进行加工，加工成所需要的形态，最后通过出料口8进入模座13，然后从模座13所设置的氮气通道12通入氮气，经过喷嘴14喷向铝材，对铝材进行降温，同时保护铝材在高温状态下减少和空气接触，降低氧化反应，最后通过卸料口11得到成品铝材。对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本技术的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本技术内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大平面铝材挤压模具，包括上模(1)和下模(2)，其特征在于：所述上模(1)的一侧设置有下模(2)，所述上模(1)的内部设置有分流孔(3)，所述分流孔(3)的内部设置有模芯(5)，所述模芯(5)位于上模(1)的中间位置处，所述模芯(5)与上模(1)之间设置有分流桥(4)，且分流桥(4)设置有六个，所述分流桥(4)的内部设置有减压槽(16)，相邻所述分流桥(4)之间形成分流孔(3)，所述分流孔(3)的外侧设置有螺孔(15)，所述下模(2)的中间位置处设置有模腔(7)，所述下模(2)一端的中间设置有焊合室(6)，所述焊合室(6)的一侧设置有工作带(10)，且工作带(10)与焊合室(6)相贯通，所述工作带(10)一侧设置有出料口(8)，所述出料口(8)四周设置有均匀分布的螺孔(15)，所述螺孔(15)的内部安装有螺栓(9)，所述下模(2)的一侧安装有模座(13)，所述模座(13)的内部设置有氮气通道(12)，所述氮气通道(12)的内部安装有喷嘴(14)，所述模座(13)的内部设置有卸料口(11)。/n

【技术特征摘要】
1.一种大平面铝材挤压模具，包括上模(1)和下模(2)，其特征在于：所述上模(1)的一侧设置有下模(2)，所述上模(1)的内部设置有分流孔(3)，所述分流孔(3)的内部设置有模芯(5)，所述模芯(5)位于上模(1)的中间位置处，所述模芯(5)与上模(1)之间设置有分流桥(4)，且分流桥(4)设置有六个，所述分流桥(4)的内部设置有减压槽(16)，相邻所述分流桥(4)之间形成分流孔(3)，所述分流孔(3)的外侧设置有螺孔(15)，所述下模(2)的中间位置处设置有模腔(7)，所述下模(2)一端的中间设置有焊合室(6)，所述焊合室(6)的一侧设置有工作带(10)，且工作带(10)与焊合室(6)相贯通，所述工作带(10)一侧设置有出料口(8)，所述出料口(8)四周设置有均匀分布的螺孔(15)，所述螺孔(15)的内部安装有螺栓(9)，所述下模(2)的一侧安装有模座(13)，所述模座(13)的内部设置有氮气通道(12)，所述氮气通道(12)的内部安装有喷嘴(14)，所述模座(13)的内部设置有卸料...

【专利技术属性】
技术研发人员：易艮成，
申请(专利权)人：大冶市天工模具有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42