本实用新型专利技术涉及一种钢渣余热利用装置，所述钢渣余热利用装置包括：辊压机(1)、运输工具、风机(3)、高温块状钢渣取热装置(4)、钢渣槽车(5)、余热锅炉(6)和有压热闷罐(7)；将辊压破碎后的高温块状钢渣装入钢渣取热装置(4)，在钢渣取热装置中，利用空气与块状钢渣间的直接换热进行取热，将被钢渣加热后的空气通入余热锅炉(6)并产生蒸汽加以利用，降温后的钢渣返回钢渣辊压破碎‑有压热闷工艺的有压热闷罐(7)进行热闷处理，本实用新型专利技术优实现了钢渣余热的有效利用，对降低钢铁企业综合能耗具有重要意义。
A waste heat utilization device of steel slag
【技术实现步骤摘要】
一种钢渣余热利用装置
本技术涉及一种钢渣余热利用装置，属于钢渣余热回收领域。
技术介绍
每生产1吨钢约产生0.12～0.14吨的钢渣，2018年我国钢渣产生量约为1.1亿吨，钢渣余热利用几乎为0，造成巨大的能量浪费。钢渣辊压破碎-余热自解有压热闷工艺技术，在我国首次实现了钢渣处理的连续化、设备化和自动化，其处理过程主要分两步：约1400℃的高温熔融钢渣进入辊压破碎区，在辊压破碎的同时打水冷却。经过辊压破碎冷却后的钢渣约800℃；约800℃的钢渣进入有压热闷罐(7)，在密闭的环境下间断式打水冷却，完成钢渣粉化，渣、钢分离等过程。在有压热闷环节，钢渣入罐温度大于300℃即可满足工艺需求，过高的入罐温度不仅延长有压热闷时间，同时容易产生安全问题。从辊压破碎冷却后的800℃的钢渣，到有压热闷环节钢渣入罐温度300℃的工艺需求之间，有500℃的温差，具有很高的余热利用潜力。因此，本技术工艺方法在钢渣辊压破碎-余热自解有压热闷工艺技术的基础上，可以实现高温块状钢渣的余热利用，节能的同时，降低有压热闷环节的安全隐患。
技术实现思路
本技术涉及一种钢渣余热利用装置和利用方法，对于钢渣辊压破碎-有压热闷技术装备，从辊压破碎冷却后的800℃的钢渣，到有压热闷环节钢渣入罐温度300℃的工艺需求之间，有500℃的温差，本技术工艺可以实现此温度段的高温块状钢渣的余热利用。本技术提供一种钢渣余热利用装置，所述钢渣余热利用装置包括：辊压机(1)、运输工具、风机(3)、高温块状钢渣取热装置(4)、钢渣槽车(5)、余热锅炉(6)和有压热闷罐(7)；所述辊压机(1)设置在运输工具的入料端，用于将辊压机(1)辊压破碎后的高温块状钢渣排出以输送到运输工具，所述运输工具的出料端连接高温块状钢渣取热装置(4)的入料口(4-1)，用于将高温块状钢渣装入高温块状钢渣取热装置(4)中；风机(3)与高温块状钢渣取热装置的布风装置(4-8)连接，用于将冷风输送到高温块状钢渣取热装置(4)中以与高温块状钢渣进行热交换，高温块状钢渣取热装置(4)的热风出口(4-3)连接余热锅炉(6)，用于将热交换后的高温气体导入余热锅炉(6)进行余热利用；钢渣槽车(5)设置在高温块状钢渣取热装置(4)的底部并可在高温块状钢渣取热装置(4)和有压热闷罐(7)之间移动，用于将从高温块状钢渣取热装置底部排出的钢渣运送至有压热闷罐(7)。其中，所述运输工具为所述高温块状钢渣连续上料装置(2)，其中运输工具的入料端位于低处，出料端位于高处。其中，辊压机(1)具有出口，所述出口位于辊压机(1)的底部，并位于运输工具的入料端上部。其中，所述运输工具为链式运输工具。其中，高温块状钢渣取热装置(4)具有出料口，出料口位于高温块状钢渣取热装置(4)的底部，并位于钢渣槽车(5)的上部。其中，热风出口(4-3)位于高温块状钢渣取热装置(4)的顶部，并通过耐高温管道连接余热锅炉(6)。其中，所述入料口(1)设置在高温块状钢渣取热装置(4)上部一侧，并面对运输工具的出料端。本技术还涉及一种钢渣余热利用方法，优选采用上述的利用装置进行余热利用，包括如下步骤：(1)将辊压机(1)辊压破碎后的高温块状钢渣排出到运输工具上，优选运输工具为高温块状钢渣连续上料装置(2)；(2)通过运输工具将高温块状钢渣运至高处，并通过高温块状钢渣取热装置(4)的入料口装入高温块状钢渣取热装置(4)中；(3)风机(3)送风，通过高温块状钢渣取热装置(4)的布风装置(4-8)将冷空气送入高温块状钢渣取热装置(4)内部并与其内的高温块状钢渣进行换热；(4)换热升温后的高温空气从高温块状钢渣取热装置(4)顶部的热风出口(4-3)排出后导入到热余热锅炉(6)进行余热利用；(5)风机(3)停止送风，将降温后的钢渣从高温块状钢渣取热装置(4)底部出料口(4-10)排出并装入钢渣槽车(5)，(6)所述钢渣槽车(5)将降温后的钢渣送至有压热闷罐(7)进行热闷处理。其中，利用流场均匀性自动调节布风系统调控高温块状钢渣取热装置内部气流，使气流在所述高温块状钢渣取热装置内部横截面上分布稳定。其中，余热利用对象为经过所述辊压机辊压破碎后的高温块状钢渣，但不限于高温块状钢渣，一切高温块状材料均可采用本工艺方法进行余热利用。本技术优点是实现了钢渣余热的有效利用，对降低钢铁企业综合能耗具有重要意义。附图说明图1是一种钢渣余热利用装置整体示意图。图2是高温块状钢渣连续上料装置示意图。图3是高温块状钢渣取热装置示意图。图4是布风装置俯视示意图。1.辊压机2.高温块状钢渣连续上料装置(2-1.钢渣供料斗2-2.铰链式上料车2-3.轨道2-4.主动轮装置2-5.从动轮装置2-6.钢渣出料溜槽)3.风机4.高温块状钢渣取热装置(4-1.入料口4-2.入料口阀门4-3.热风出口4-4.热风出口阀门4-5.温度和/或压力无线传感器4-6.装置外壳4-7.取热釜4-8.布风装置(4-8-1.布风总管4-8-2.布风总管阀门4-8-3.布风围管4-8-4.布风支管阀门4-8-5.布风支管4-8-6.空气流量计)9.出料口阀门4-10.出料口4-11.检修孔)5.钢渣槽车6.余热锅炉7.热闷罐8.流场均匀性自动调节布风系统。具体实施方式如图1-3所示，本技术提供一种钢渣余热利用装置，所述钢渣余热利用装置包括：辊压机1、运输工具，优选为所述高温块状钢渣连续上料装置2、风机3、高温块状钢渣取热装置4、钢渣槽车5、余热锅炉6和有压热闷罐7；所述辊压机1设置在运输工具的入料端，用于将辊压机1辊压破碎后的高温块状钢渣排出以输送到运输工具，所述运输工具的出料端连接高温块状钢渣取热装置4的入料口4-1，用于将高温块状钢渣装入高温块状钢渣取热装置4中；风机3与高温块状钢渣取热装置的布风装置4-8连接，用于将冷风输送到高温块状钢渣取热装置4中以与高温块状钢渣进行热交换，高温块状钢渣取热装置4的热风出口4-3连接余热锅炉6，用于将热交换后的高温气体导入余热锅炉6进行余热利用；钢渣槽车5设置在高温块状钢渣取热装置4的底部并可在高温块状钢渣取热装置4和有压热闷罐7之间移动，用于将从高温块状钢渣取热装置底部排出的钢渣运送至有压热闷罐7。其中，所述运输工具为所述高温块状钢渣连续上料装置2，其中运输工具的入料端位于低处，出料端位于高处。其中，辊压机1具有出口，所述出口位于辊压机1的底部，并位于运输工具的入料端上部。其中，所述运输工具为链式运输工具。其中，高温块状钢渣取热装置4具有出料口，出料口位于高温块状钢渣取热装置4的底部，并位于钢渣槽车5的上部。其中，热风出口4-3位于高温块状钢渣取热装置4的顶部，并通过耐高温管道连接余热锅炉6。其中，所述入料口1设置在高温块状钢渣取热装置4上部一侧，并面对运输工具的出料端。优选，还包括流场均匀性自动调节布风系统8，其可以为公本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种钢渣余热利用装置，其特征在于，所述钢渣余热利用装置包括：辊压机(1)、运输工具、风机(3)、高温块状钢渣取热装置(4)、钢渣槽车(5)、余热锅炉(6)和有压热闷罐(7)；所述辊压机(1)设置在运输工具的入料端，用于将辊压机(1)辊压破碎后的高温块状钢渣排出以输送到运输工具，所述运输工具的出料端连接高温块状钢渣取热装置(4)的入料口(4-1)，用于将高温块状钢渣装入高温块状钢渣取热装置(4)中；风机(3)与高温块状钢渣取热装置的布风装置(4-8)连接，用于将冷风输送到高温块状钢渣取热装置(4)中以与高温块状钢渣进行热交换，高温块状钢渣取热装置(4)的热风出口(4-3)连接余热锅炉(6)，用于将热交换后的高温气体导入余热锅炉(6)进行余热利用；钢渣槽车(5)设置在高温块状钢渣取热装置(4)的底部并可在高温块状钢渣取热装置(4)和有压热闷罐(7)之间移动，用于将从高温块状钢渣取热装置底部排出的钢渣运送至有压热闷罐(7)。/n
【技术特征摘要】
1.一种钢渣余热利用装置，其特征在于，所述钢渣余热利用装置包括：辊压机(1)、运输工具、风机(3)、高温块状钢渣取热装置(4)、钢渣槽车(5)、余热锅炉(6)和有压热闷罐(7)；所述辊压机(1)设置在运输工具的入料端，用于将辊压机(1)辊压破碎后的高温块状钢渣排出以输送到运输工具，所述运输工具的出料端连接高温块状钢渣取热装置(4)的入料口(4-1)，用于将高温块状钢渣装入高温块状钢渣取热装置(4)中；风机(3)与高温块状钢渣取热装置的布风装置(4-8)连接，用于将冷风输送到高温块状钢渣取热装置(4)中以与高温块状钢渣进行热交换，高温块状钢渣取热装置(4)的热风出口(4-3)连接余热锅炉(6)，用于将热交换后的高温气体导入余热锅炉(6)进行余热利用；钢渣槽车(5)设置在高温块状钢渣取热装置(4)的底部并可在高温块状钢渣取热装置(4)和有压热闷罐(7)之间移动，用于将从高温块状钢渣取热装置底部排出的钢渣运送至有压热闷罐(7)。
2.根据权利要求1所述的一种钢渣余热利用装置，其特征在于，所述运输工具为...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴桐，孙健，朱晓华，李惊涛，闾文，杜昱樊，
申请(专利权)人：中冶节能环保有限责任公司，中冶建筑研究总院有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11
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