一种防止排气歧管铸件变形的模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种防止排气歧管铸件变形的模具，包括上模和下模，所述上模和下模之间设置与排气歧管铸件相匹配的型腔，还包括上壳和下壳，所述上壳和下壳之间设置与上模和下模相匹配的空腔，所述上壳下表面设有主浇槽和辅助浇槽，所述上壳上表面垂直设置浇口杯和与型腔相连通的冒口，所述主浇槽与下壳上表面之间形成主浇道，所述主浇道连通浇口杯与型腔，所述辅助浇槽与上模上表面之间形成辅助浇道，所述辅助浇道两端与型腔边缘连接，本实用新型专利技术涉及的模具可在有效防止铸件变形的同时，不影响铸件的浇注工艺。

A mould to prevent the casting deformation of exhaust manifold

【技术实现步骤摘要】
一种防止排气歧管铸件变形的模具
本技术涉及冶金领域，尤其是一种防止排气歧管铸件变形的模具。
技术介绍
铸件容易因凝固过程收缩不同步及落砂过程中因外力作用造成铸件变形。加工铸件时因铸件状态不一致，无法保证加工尺寸过程能力的稳定性。公开号为CN109079126A的中国专利技术专利申请公开了一种防止铸件变形的铸模模具及工艺，一种防止铸件变形的铸模模具，包括铸模模具，所述铸模模具设置有下模和上模，所述上模和下模之间设置有型腔，所述上模和下模的侧边分别设置有浇口，所述铸模模具上设置有多个铸造气缸，所述铸造气缸的气缸上设置有防变形板，所述防变形板形状与所述型腔的形状相同，将金属液充填到模具中，通过铸造气缸带动防变形板对金属液进行挤压，通过对金属液的挤压，从而防止铸件热胀冷缩产生变形，结构新颖，工艺方便，效果较好，但只适用于结构对称且较为简单的铸件，不适合排气歧管和涡轮壳等连体类铸件。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的是针对现有技术的不足，提供一种适合排气歧管和涡轮壳等连体类铸件的模具，可在有效防止铸件变形的同时，不影响铸件的浇注工艺。为达到上述目的，本技术采用以下技术方案：一种防止排气歧管铸件变形的模具，包括上模和下模，所述上模和下模之间设置与排气歧管铸件相匹配的型腔，还包括上壳和下壳，所述上壳和下壳之间设置与上模和下模相匹配的空腔，所述上壳下表面设有主浇槽和辅助浇槽，所述上壳上表面垂直设置浇口杯和与型腔相连通的冒口，所述主浇槽与下壳上表面之间形成主浇道，所述主浇道连通浇口杯与型腔，所述辅助浇槽与上模上表面之间形成辅助浇道，所述辅助浇道两端与型腔边缘连接。进一步的，所述上模为上表面设有多个凸起的分叉结构，每个所述分叉的尾端均设置凸起二，未分叉处的前端设置凸起一，所述主浇道设置在凸起一和浇口杯之间，所述辅助浇道分别设置在凸起一和位于两端的凸起二之间，所述凸起上设置连通主浇道、辅助浇道与铸件的通孔三，所述上壳上设有与凸起一和凸起二相匹配的凹槽一和凹槽二。进一步的，所述下壳上设置凹槽三，所述上模下部与下模均卡合在凹槽三内。进一步的，所述冒口为中部直径大于两端直径的圆柱状结构。进一步的，所述冒口为发热冒口。进一步的，所述下壳内设置多组上模和下模，所述上壳上设置多组主浇槽、辅助浇槽、凹槽一和凹槽二。进一步的，所述上壳下表面边缘处设置多个凸块，所述下壳芯上表面设置与凸块相匹配的卡槽。本技术的有益效果是：1、一种防止排气歧管铸件变形的模具，包括上模和下模，所述上模和下模之间设置与排气歧管铸件相匹配的型腔，还包括上壳和下壳，所述上壳和下壳之间设置与上模和下模相匹配的空腔，所述上壳下表面设有主浇槽和辅助浇槽，所述上壳上表面垂直设置与铸件相连通的浇口杯与冒口，冒口在铸件形成时补给金属，起到补缩和排气的作用，保证铸件质量；所述主浇槽下壳上表面之间形成主浇道，所述主浇道连通浇口杯与铸件，金属液经由主浇道进入型腔，形成铸件，不需要用型砂来做主浇道，减少了上下模的制作工序，节省成本；所述辅助浇槽与上模上表面之间形成辅助浇道，所述辅助浇道两端与型腔边缘连接，辅助浇道浇注形成加强筋板，浇铸完成后，加强筋板的两端与铸件连接，中部位于铸件上方，在铸件因收缩或外力作用发生变形时，加强筋板可达到增加铸件强度消除变形应力的作用，从而实现防止铸件变形的目的；辅助浇道架空在铸件上方，浇铸完成后，加强筋板与铸件连接面积小，切割方便；辅助浇道位于上壳芯与上模上表面之间，不改变上模和下模的结构，不影响铸件的浇注工艺。2、所述上模为上表面设有多个凸起的分叉结构，每个所述分叉的尾端均设置凸起二，未分叉处上设置凸起一，所述主浇道设置在凸起一和浇口杯之间，所述辅助浇道分别设置在凸起一和位于两端的凸起二之间，所述凸起上设置连通主浇道、辅助浇道与铸件的通孔，所述上壳上设有与凸起一和凸起二相匹配的凹槽一和凹槽二，加强筋板位于铸件两侧易变形部位之间，既能防止铸件变形，又能减少辅助浇道的设置数量，保证效果的同时减少资源浪费。3、所述下壳上设置凹槽一，所述上模下部与下模均卡合在凹槽一内，上模和下模的相对位置始终不变，保证铸件成型率。4、所述冒口为中部直径大于两端直径的圆柱状结构，冒口浇注出的部分需要裁减掉，冒口的上部较细可以保证型腔处于半密封状态，保证型腔压力，中部较粗能够保证充足空间释放型腔内气体，避免气体汇集冒口减弱补缩效果，下部较细能够减少浇注后冒口处需要清除的废材的量且易于去除，减少作业强度及资源浪费。5、所述冒口为发热冒口，发热的同时兼具保温功能，冒口内金属液凝固时间变长，延长补缩时间，提高冒口对铸件的补缩效率。6、所述下壳内设置多组上模和下模，所述多组上模和下模共用一个浇口杯，一次浇铸可获得多组铸件，生产效率大大提高。7、所述上壳下表面边缘处设置凸块，所述下壳芯上表面设置与凸块相匹配的卡槽，凸块放入卡槽内，固定上壳芯与下壳芯的相对位置，保证模具使用过程中的稳定性。附图说明图1为本技术的结构示意图;图2为上壳上表面的结构示意图；图3为上壳下表面的结构示意图；图4为上模和下模的结构示意图；图5为下模的结构示意图；图6为本技术第二种实施例的结构示意图；其中：1-上模，2-下模，3-上壳，4-下壳，5-主浇槽，6-辅助浇槽，7-浇口杯，8-冒口，9-凸起一，10-凸起二，11-通孔一，12-通孔二，13-通孔三，14-凹槽一，15-凹槽二，16-凹槽三，17-卡块，18-卡槽。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例一如图1-5所示为本技术的第一种实施方式，一种防止排气歧管铸件变形的模具，包括上模1、下模2、上壳3与下壳4，上模1和下模2均由水玻璃砂通过冷芯机制成，上模1与下模2之间设有与排气歧管铸件相匹配的型腔（图中未标出），排气歧管为不规则分叉结构，分叉处上翘，因此上模1和下模2也均为分叉结构，上模1上表面每个分叉的尾端均有与排气歧管尾端相匹配的凸起二10，未分叉处的前端设置凸起一9。上壳3与下壳4均为钢制板状结构，下壳4通过车床加工出凹槽三16，如图5所示，上模1下部和下模2卡合在凹槽三16内，上壳3通过冲压形成与凸起一9和凸起二10相匹配的凹槽一14和凹槽二15，如图2和图3所示，凹槽一14与位于两端的两个凹槽二15之间通过冲压形成两个辅助浇槽6，上壳3中心通过切割机切割出通孔二12，通孔二12内安装漏斗形硅酸铝浇口杯7，凹槽一14和凹槽二15外部顶面垂直焊接冒口8，冒口8为圆柱状的发热冒口，凸起一9和凸起二10的顶部通过切割刀切割出与与本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种防止排气歧管铸件变形的模具，包括上模（1）和下模（2），所述上模（1）和下模（2）之间设置与排气歧管铸件相匹配的型腔，其特征在于，还包括上壳（3）和下壳（4），所述上壳（3）和下壳（4）之间设置与上模（1）和下模（2）相匹配的空腔，所述上壳（3）下表面设有主浇槽（5）和辅助浇槽（6），所述上壳（3）上表面垂直设置浇口杯（7）和与型腔相连通的冒口（8），所述主浇槽（5）与下壳（4）上表面之间形成主浇道，所述主浇道连通浇口杯（7）与型腔，所述辅助浇槽（6）与上模（1）上表面之间形成辅助浇道，所述辅助浇道两端与型腔边缘连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种防止排气歧管铸件变形的模具，包括上模（1）和下模（2），所述上模（1）和下模（2）之间设置与排气歧管铸件相匹配的型腔，其特征在于，还包括上壳（3）和下壳（4），所述上壳（3）和下壳（4）之间设置与上模（1）和下模（2）相匹配的空腔，所述上壳（3）下表面设有主浇槽（5）和辅助浇槽（6），所述上壳（3）上表面垂直设置浇口杯（7）和与型腔相连通的冒口（8），所述主浇槽（5）与下壳（4）上表面之间形成主浇道，所述主浇道连通浇口杯（7）与型腔，所述辅助浇槽（6）与上模（1）上表面之间形成辅助浇道，所述辅助浇道两端与型腔边缘连接。


2.根据权利要求1所述的一种防止排气歧管铸件变形的模具，其特征在于，所述上模（1）为设有多个凸起的分叉结构，每个所述分叉的尾端上均设置凸起二（10），未分叉处上设置凸起一（9），所述上壳（3）上设有与凸起一（9）和凸起二（10）相匹配的凹槽一（14）和凹槽二（15），所述主浇道设置在凸起一（9）和浇口杯（7）之间，所述辅助浇槽（6）分别设置在凸起一（9）和位...

【专利技术属性】
技术研发人员：余嗣瑞，王瑞金，任鹏，李刚，王延召，闫国福，宋会然，
申请(专利权)人：西峡县西泵特种铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41