一种高压铸造异型结构排气块制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高压铸造异型结构排气块，包括动模本体和定模本体，动模本体上设置有凸块，定模本体上开设有凹槽，凸块与凹槽形状相同；定模本体的一端开设有浇道，浇道与凹槽连通，定模本体的另一端开设有排气口；动模本体和定模本体扣合在一起后，凸块伸进凹槽，且凸块与凹槽之间有间隙，间隙即为排气通道，浇道、间隙和排气口连通，这样的结构设计，因为在动模本体上设置的是凸起的立体凸块，其与定模本体开设的凹槽配合后，在不增加铸件的投影面积、不增加排气块的投影面积和不增加模具的外形体积的情况下，显著的增加了排气面积，提高排气块的排气量，排气效率也明显增加。

【技术实现步骤摘要】
一种高压铸造异型结构排气块
本技术属于高圧铸造
，具体设计一种高压铸造异型结构排气块。
技术介绍
压铸产品的设计不仅要求机械性能，更包含功能性。某些产品因功能需要，长时间需处在高压状态下运行，气密性高。如我公司最新开发的一款大扭矩缓速器，其结构独特，制动扭矩大。该缓速器壳体采用高压铸造工艺，其产品结构复杂(有多路深腔高压油道)，壁厚薄，气密测漏压力要求高，铸造难度大。其国外类似壳体在国内生产，由于测试气密压力大，要求高，合格率只有60％左右。压铸件最大的特点就是高速、高压下成型，因此对于气密性要求非常高的铸件，生产过程中必须尽可能的将型腔中的气体充分排出，必须设计好的排气系统，目前我公司压铸模具都使用的是传统平面带锯齿状的结构排气系统如图1、图2、图3和图4所示。传统的排气系统存在以下问题：传统的排气系统，不能将型腔中的气体充分排出，气密性低的产品(气密要求2个大气压)，铸件内部气孔缺陷可以满足使用要求；气密性要求高的铸件(运行时最高约20个大气压)，铸件内部产生气孔缺陷不能满足气密性要求；在模具吨位一定的情况下，为了将排气量加大，需将排气块的面积加大，但会增加产品的投影面积，造成产品吨位的浪费或机器的吨位低于产品的铸造要求，从而出现大机生产小产品或小机生产大产品，造成能源的浪费；由于压铸模具昂贵，在模具设计上尽量考虑最优的尺寸大小，因此在有限的空间内，很难将排气系统的面积增加，达到最大排气量。
技术实现思路
针对现有技术中的技术问题，本技术提供了一种高压铸造异型结构排气块，其目的在于在不增加铸件的投影面积、不增加排气块的投影面积和不增加模具的外形体积，提高排气块的排气量。为解决上述技术问题，本技术通过以下技术方案予以解决：一种高压铸造异型结构排气块，包括动模本体和定模本体，所述动模本体上设置有凸块，所述定模本体上开设有凹槽，所述凸块与所述凹槽形状相同；所述定模本体的一端开设有浇道，所述浇道与所述凹槽连通，所述定模本体的另一端开设有排气口；所述动模本体和所述定模本体扣合在一起后，所述凸块伸进所述凹槽，且所述凸块与所述凹槽之间有间隙，所述浇道、所述间隙和所述排气口连通。进一步的，所述凸块上开设有若干阻流槽，所述阻流槽用于减缓浇注液在所述间隙中的流速。进一步的，所述动模本体上设置有两条凸块，两条凸块平行设置，且两条凸块之间设置有间距，所述定模本体上开设有两条凹槽，两条凹槽平行设置。进一步的，所述凸块与所述凹槽之间的间隙宽度为0.5mm～0.8mm。进一步的，所述动模本体和所述定模本体扣合在一起后，所述动模本体上靠近所述浇道的位置开设有积液槽。进一步的，所述积液槽内开设有第一孔，所述第一孔内设置有顶杆，所述顶杆用于顶起浇注液冷却凝固后形成的集渣包。进一步的，所述动模本体内开设有流道，所述动模本体的侧壁开设有第二孔，所述第二孔与所述动模本体内的流道连通，所述第二孔用于通入冷却液。进一步的，所述凹槽的侧壁与凹槽的底部不垂直。进一步的，所述动模本体和所述定模本体的形状相同。与现有技术相比，本技术至少具有以下有益效果：本技术一种高压铸造异型结构排气块，包括动模本体和定模本体，动模本体上设置有凸块，定模本体上开设有凹槽，凸块与凹槽形状相同；定模本体的一端开设有浇道，浇道与凹槽连通，定模本体的另一端开设有排气口；动模本体和定模本体扣合在一起后，凸块伸进凹槽，且凸块与凹槽之间有间隙，间隙即为排气通道，浇道、间隙和排气口连通，这样的结构设计，因为在动模本体上设置的是凸起的立体凸块，其与定模本体开设的凹槽配合后，在不增加铸件的投影面积、不增加排气块的投影面积和不增加模具的外形体积的情况下，显著的增加了排气面积，提高排气块的排气量，排气效率也明显增加。进一步的，凸块上开设有若干阻流槽，阻流槽用于减缓浇注液在间隙中的流速，因为浇注液从浇道冲进排气块时速度很快，因此开设在凸块上的阻流槽能够增大浇注液的流动路程，进而减缓从浇道进入的浇注液在间隙中的流速，避免浇注液流速过快冲出排气块。进一步的，动模本体上设置有两条凸块，两条凸块平行设置，且两条凸块之间设置有间距，定模本体上开设有两条凹槽，两条凹槽平行设置，这样设计的好处是，两条凸块与对应的凹槽配合后，使得排气面积更大，更加有利于排气，同时，在实现需要的排气面积的情况下，排气块的整体体积也是最小的，进而在设计压铸模具时，能够使得压铸模具的面积也最小，节约成本。进一步的，凸块与凹槽之间的间隙宽度为0.5mm～0.8mm，这样的设计尺寸既能够保证气体顺利的排出，又能够对浇注液起到更好的阻流作用。进一步的，动模本体和定模本体扣合在一起后，动模本体上靠近浇道的位置开设有积液槽，积液槽的设置能够收集刚从浇道流入的浇注液，对浇注液的流动起一定的缓冲作用，减缓流速，在浇注液凝固之前避免浇注液流速过快流到排气块的排气口，另外，刚从浇道进入排气块的气流较强，通过在浇道入口位置设置积液槽，能够使得排气效果更好。进一步的，动模本体内开设有流道，动模本体的侧壁开设有第二孔，第二孔与动模本体的流道连通，从第二孔方便的通入冷却液，冷却液进入流道后便于对排气块进行快速冷却。进一步的，当浇注液凝固后需要从排气块上清理下来，本技术的凹槽侧壁与凹槽底部不垂直，也就是说凹槽的侧壁是倾斜设置的，这样的好处是能够快速方便的将凝固后的浇注液一次性的清理掉，省时省力。为使本技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。附图说明为了更清楚地说明本技术具体实施方式中的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中排气块动模部示意图；图2为图1的侧视图；图3为现有技术中排气块定模部示意图；图4为图3的侧视图；图5为本技术排气块动模部结构示意图；图6为图5的主视图；图7为本技术排气块定模部结构示意图；图8为图7的主视图；图9为图7的侧视剖视图；图10为图7的主视剖视图；图11为本技术排气块动模部和定模部组合示意图；图12为本技术的具体应用示意图。图中：1-凸块；2-凹槽；3-排气口；4-浇道；5-动模本体；6-定模本体；7-积液槽；8-第一孔；9-冷却液孔；10-排气块；11-定模框；12-定模芯。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高压铸造异型结构排气块，其特征在于：包括动模本体(5)和定模本体(6)，所述动模本体(5)上设置有凸块(1)，所述定模本体(6)上开设有凹槽(2)，所述凸块(1)与所述凹槽(2)形状相同；所述定模本体(6)的一端开设有浇道(4)，所述浇道(4)与所述凹槽(2)连通，所述定模本体(6)的另一端开设有排气口(3)；所述动模本体(5)和所述定模本体(6)扣合在一起后，所述凸块(1)伸进所述凹槽(2)，且所述凸块(1)与所述凹槽(2)之间有间隙，所述浇道(4)、所述间隙和所述排气口(3)连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种高压铸造异型结构排气块，其特征在于：包括动模本体(5)和定模本体(6)，所述动模本体(5)上设置有凸块(1)，所述定模本体(6)上开设有凹槽(2)，所述凸块(1)与所述凹槽(2)形状相同；所述定模本体(6)的一端开设有浇道(4)，所述浇道(4)与所述凹槽(2)连通，所述定模本体(6)的另一端开设有排气口(3)；所述动模本体(5)和所述定模本体(6)扣合在一起后，所述凸块(1)伸进所述凹槽(2)，且所述凸块(1)与所述凹槽(2)之间有间隙，所述浇道(4)、所述间隙和所述排气口(3)连通。


2.根据权利要求1所述的一种高压铸造异型结构排气块，其特征在于：所述凸块(1)上开设有若干阻流槽，所述阻流槽用于减缓浇注液在所述间隙中的流速。


3.根据权利要求1所述的一种高压铸造异型结构排气块，其特征在于：所述动模本体(5)上设置有两条凸块(1)，两条凸块(1)平行设置，且两条凸块(1)之间设置有间距，所述定模本体(6)上开设有两条凹槽(2)，两条凹槽(2)平行设置。


4.根据权利要求1所述的一种高压铸造异型结构排气块，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：郝鹏磊，杨新强，万晓萌，樊小龙，马洪，白丹，
申请(专利权)人：宝鸡法士特齿轮有限责任公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61