一种液压系统中硬管折弯模具技术方案

一种液压系统中硬管折弯模具，包括上导模和下导模；所述上导模与下导模相并排设置，所述上导模与下导模的右侧端面设置有夹模，所述上导模、下导模与夹模的上侧设置有与夹模相配合使用的轮模；所述轮模上开设有两个半径不同的弧形槽，所述弧形槽与硬管外壁相适应。本实用新型专利技术利用双层不同轮模具折弯半径的模具，有效的消除了液压系统中硬管一次性折弯时折弯半径不可改变的缺陷，从而得到了硬管一次性折弯时折弯半径不同的应用，充分满足了液压系统中硬管在实际使用中布管更加多样化的要求，且该模具设计简便，由设备完成折弯，仅需普通工人即可完成操作，节省人工成本；亦不需要填加其它消耗材料，不产生对环境影响的污染源。

【技术实现步骤摘要】
一种液压系统中硬管折弯模具
本技术涉及液压系统中硬管折弯领域，尤其涉及到液压系统中硬管折弯模具。
技术介绍
在管路系统中硬管折弯技术中，硬管因空间布局，设计时需对其进行不同程度折弯，以实现空间尺寸的连接需求，很大部分管路系统中硬管折弯时因一次性折弯时半径不可改变，对折弯设备的相关性能不了解等，都会造成设计时管路空间布局限制，从而导致有优越的设计而不能实施的局限性。本技术就是为了解决以上问题而进行的改进。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种液压系统中硬管折弯模具，通过在折弯设备的模具中增加轮模、导模以及夹模，从而实现一次性折弯时通过设备的自动化程序控制达到多种半径的目的。本技术为解决其技术问题所采用的技术方案是：一种液压系统中硬管折弯模具，包括上导模和下导模；所述上导模与下导模相并排设置，所述上导模与下导模的右侧端面设置有夹模，所述上导模、下导模与夹模的上侧设置有与夹模相配合使用的轮模；所述轮模上开设有两个半径不同的弧形槽，所述弧形槽与硬管外壁相适应。进一步的，所述上导模与下导模呈厚度一致的板状结构，所述上导模的长度大于下导模的长度，所述上导模的高度低于下导模的高度；所述上导模与下导模的下侧面开设有用于将上导模与下导模固定于折弯设备上的第一燕尾槽。进一步的，所述上导模与下导模的上侧面分别开设有呈直线延伸的第一弧形槽和第二弧形槽，所述第一弧形槽与第二弧形槽分别与轮模上的两个弧形槽相适应。进一步的，所述夹模包括第一夹块、第二夹块和第三夹块，所述第二夹块固定于第一夹块的上侧面，所述第三夹块固定于第一夹块的左侧面，所述第二夹块与第三夹块的前后侧面位于同一水平面，所述第一夹块的右侧面突出于第二夹块的右侧面。进一步的，所述第一夹块的右侧面开设有用于将夹模固定在折弯设备上的第二燕尾槽；所述第二夹块与第三夹块的左侧面分别开设有第三弧形槽和第四弧形槽，所述第一弧形槽与第三弧形槽相对应，所述第二弧形槽与第四弧形槽相对应。进一步的，所述轮模包括第一半椭圆板和第二半椭圆板，所述第二半椭圆板的直径小于第一半椭圆板的直径，所述第一半椭圆板的平面与第二半椭圆板的平面位于同一水平面；所述轮模上的两个不同半径的弧形槽为第五弧形槽和第六弧形槽，所述第五弧形槽开设于第一半椭圆板的圆弧面上，所述第六弧形槽开设于第二半椭圆板的圆弧面上；所述轮模上开设有用于将轮模固定于折弯设备上的安装孔，所述安装孔贯穿第一半椭圆板和第二半椭圆板。更进一步的，所述第一弧形槽与第五弧形槽构成硬管折弯通道，所述第二弧形槽与第六弧形槽构成硬管折弯通道；所述第一燕尾槽与第二燕尾槽呈倒梯形结构。本技术的优点在于：本技术利用双层不同轮模具折弯半径的模具，有效的消除了液压系统中硬管一次性折弯时折弯半径不可改变的缺陷，从而得到了硬管一次性折弯时折弯半径不同的应用，充分满足了液压系统中硬管在实际使用中布管更加多样化的要求，且该模具设计简便，由设备完成折弯，仅需普通工人即可完成操作，节省人工成本；亦不需要填加其它消耗材料，不产生对环境影响的污染源。附图说明图1是本技术提出的一种液压系统中硬管折弯模具的结构示意图；图2是该模具中上导模的正视图；图3是该模具中下导模的正视图；图4是该模具中夹模的结构示意图；图5是该模具中轮模的结构示意图。具体实施方式为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本技术。如图1至图5所示，本技术提出的一种液压系统中硬管折弯模具包括上导模1和下导模2；所述上导模1与下导模2相并排设置，所述上导模1与下导模2的右侧端面设置有夹模3，所述上导模1、下导模2与夹模3的上侧设置有与夹模3相配合使用的轮模4；所述轮模4上开设有两个半径不同的弧形槽，所述弧形槽与硬管外壁相适应。本技术的进一步设置为：所述上导模1与下导模2呈厚度一致的板状结构，所述上导模1的长度大于下导模2的长度，所述上导模1的高度低于下导模2的高度；所述上导模1与下导模2的下侧面开设有用于将上导模1与下导模2固定于折弯设备上的第一燕尾槽11。所述上导模下的第一燕尾槽与下导模下的第一燕尾槽相连通。通过采用上述技术方案，通过不同高度的上导模与下导模的设置，从而配合夹模与轮模的使用。本技术的进一步设置为：所述上导模1与下导模2的上侧面分别开设有呈直线延伸的第一弧形槽12和第二弧形槽21，所述第一弧形槽12与第二弧形槽21分别与轮模4上的两个弧形槽相适应。本技术的进一步设置为：所述夹模3包括第一夹块31、第二夹块32和第三夹块33，所述第二夹块32固定于第一夹块31的上侧面，所述第三夹块33固定于第一夹块31的左侧面，所述第二夹块32与第三夹块33的前后侧面位于同一水平面，所述第一夹块31的右侧面突出于第二夹块32的右侧面。本技术的进一步设置为：所述第一夹块31的右侧面开设有用于将夹模固定在折弯设备上的第二燕尾槽311；所述第二夹块32与第三夹块33的左侧面分别开设有第三弧形槽321和第四弧形槽331，所述第一弧形槽12与第三弧形槽321相对应，所述第二弧形槽21与第四弧形槽331相对应。本技术的进一步设置为：所述轮模4包括第一半椭圆板和第二半椭圆板，所述第二半椭圆板的直径小于第一半椭圆板的直径，所述第一半椭圆板的平面与第二半椭圆板的平面位于同一水平面；所述轮模上的两个不同半径的弧形槽为第五弧形槽41和第六弧形槽42，所述第五弧形槽41开设于第一半椭圆板的圆弧面上，所述第六弧形槽42开设于第二半椭圆板的圆弧面上；所述轮模4上开设有用于将轮模4固定于折弯设备上的安装孔43，所述安装孔43贯穿第一半椭圆板和第二半椭圆板。安装孔通过与外部螺栓配合使用，从而将轮模固定于折弯设备上。通过采用上述技术方案，通过不同大小的半椭圆板的设置，使得在一次折弯过程中，能将两个硬管进行不同角度的弯折。本技术的进一步设置为：所述第一弧形槽12与第五弧形槽41构成硬管折弯通道，所述第二弧形槽21与第六弧形槽42构成硬管折弯通道；所述第一燕尾槽11与第二燕尾槽311呈倒梯形结构。；该模具在使用时，第一燕尾槽与第二燕尾槽朝向同一方向。通过采用上述技术方案，通过将硬管贯穿折弯通道，然后绕轮模弯折，从而达到折弯的目的。本技术的工作原理：根据管子规格将双层折弯模具加工成与管子规格外径一致，由于管路折弯时存在变形，故轮模半径大小不低于管子外径的2.5倍。这样的模具有更好的减小折弯处的变形。将该模具装在折弯设备上，根据管路折弯要求编写相应的折弯程序，通过折弯设备程序控制从而达到一次性折弯不同折弯半径的目的。以上实施方式只为说明本技术的技术构思及特点，其目的在于让本领域的技术人员了解本技术的内容并加以实施，并不能以此限制本技术的保护范围，凡根据本技术精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种液压系统中硬管折弯模具，包括上导模(1)和下导模(2)，其特征在于：/n所述上导模(1)与下导模(2)相并排设置，所述上导模(1)与下导模(2)的右侧端面设置有夹模(3)，所述上导模(1)、下导模(2)与夹模(3)的上侧设置有与夹模(3)相配合使用的轮模(4)；所述轮模(4)上开设有两个半径不同的弧形槽，所述弧形槽与硬管外壁相适应。/n

【技术特征摘要】
1.一种液压系统中硬管折弯模具，包括上导模(1)和下导模(2)，其特征在于：
所述上导模(1)与下导模(2)相并排设置，所述上导模(1)与下导模(2)的右侧端面设置有夹模(3)，所述上导模(1)、下导模(2)与夹模(3)的上侧设置有与夹模(3)相配合使用的轮模(4)；所述轮模(4)上开设有两个半径不同的弧形槽，所述弧形槽与硬管外壁相适应。


2.根据权利要求1所述的一种液压系统中硬管折弯模具，其特征在于：所述上导模(1)与下导模(2)呈厚度一致的板状结构，所述上导模(1)的长度大于下导模(2)的长度，所述上导模(1)的高度低于下导模(2)的高度；所述上导模(1)与下导模(2)的下侧面开设有用于将上导模(1)与下导模(2)固定于折弯设备上的第一燕尾槽(11)。


3.根据权利要求2所述的一种液压系统中硬管折弯模具，其特征在于：所述上导模(1)与下导模(2)的上侧面分别开设有呈直线延伸的第一弧形槽(12)和第二弧形槽(21)，所述第一弧形槽(12)与第二弧形槽(21)分别与轮模(4)上的两个弧形槽相适应。


4.根据权利要求3所述的一种液压系统中硬管折弯模具，其特征在于：所述夹模(3)包括第一夹块(31)、第二夹块(32)和第三夹块(33)，所述第二夹块(32)固定于第一夹块(31)的上侧面，所述第三夹块(33)固定于第一夹块(31)的左侧面，所述第二夹块(32)与第三夹块(33)的...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚思君，李德林，兰文财，沈进，李景鹏，
申请(专利权)人：龙工上海机械部件有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31