本发明专利技术涉及一种带压紧型自动监控刮料器的钢带物料冷却造粒机，包括钢带物料冷却造粒机的基本设置及由布料器、刮料器和数字化自动控制压紧机构构成的滴落造粒成型系统。数字化自动控制压紧机构设置在刮料器和机架之间，包含上设有气缸、压力传感器及导轨限位端座的旋转横梁，上设有固定座的移动横板，与气缸和压力传感器电气相连的PLC电气控制柜。移动横板嵌设在导轨限位端座之间，外侧面与气缸活塞相顶持限位，内侧面通过固定座与刮料器相支撑限位，压力传感器实时采集并向PLC控制器传送移动横板的位移信号，经比较处理后按需调整压紧力大小，确保刮料器高效刮净布料器表面多余物料、滴落造粒成型系统处于正常且高效滴落造粒的最佳状态。
【技术实现步骤摘要】
一种带压紧型自动监控刮料器的钢带式物料冷却造粒机
本专利技术涉及物料冷却造粒设备
，特别是一种装置上设有压紧型自动监控刮料器、有助于提高运行自动化、改善作业环境和确保产品质量及生产效率的钢带式物料冷却造粒机。
技术介绍
在炼油石化、石油化工行业的生产过程中均会产生大量的高温熔融液态物料产品，例如：温度高达135度左右的熔融液态硫磺产品，温度高达210度左右的熔融液态石油树脂和酚醛树脂产品，以及温度达58度左右的熔融液态石蜡产品等，这些高温熔融液态物料产品均须冷却成型为固态颗粒产品后才能包装、储存、运输及后续利用。目前，这类熔融液态物料产品的冷却造粒成型作业均由钢带式物料冷却输送造粒机来完成。现常用的钢带式物料冷却输送造粒机一般包括机架1，分别设置在机架前后两侧端上的主驱动转鼓2和从动张紧转鼓3，设置在机架左右侧框架及前后侧框架间的钢带承载平台4，闭环套设在主驱动转鼓2和从动张紧转鼓3表面间的物料冷却输运钢带5，设置在钢带承载平台4下方机架上、包括进水管道62、回水管道63和若干喷水嘴61的水冷降温机构6，设置在主驱动转鼓2侧旁机架上的卸料刮刀7及下料斗8，设置在从动张紧转鼓3上方机架上的熔融物料布料器9，及具清洁熔融物料布料器9表面功能的刮料器10。工作时，物料冷却输运钢带5由钢带承载平台4支撑、限位张紧套设在主驱动转鼓2和从动张紧转鼓3上，并在主驱动转鼓2的带动及水冷降温机构6冷却水的喷洒降温下，将由熔融物料布料器9连续滴落造粒到物料冷却输运钢带5表面上的高温熔融液滴物料在从造粒机的一端运送到另一端的同时冷却成型为温度相对较低的固态颗粒产品。目前，与造粒机工作可靠性相关的物料冷却输运钢带的运行稳定性、水冷降温机构的工作可靠性及高温熔融液滴物料的冷却成型技术已日趋完美，但在与滴落造粒成型系统相关的构件及操作模式方面发现了一些不足之处：所述的滴落造粒成型系统主要包括熔融物料布料器9及刮料器10，所述的刮料器10目前均由一紧贴设置在熔融物料布料器9侧旁的板条充任，且均采用人工手动推进接触和拉开脱离的手控操作模式，当熔融物料布料器9向钢带滴落布料时，操作人员必须及时推进刮料器10贴持于熔融物料布料器9表面上，才能及时刮净清洁熔融物料布料器9表面、确保布料器正常滴落造粒，而当布料结束时，必须及时拉脱刮料器10，以免刮料器10因与布料器表面之间的干摩擦而损坏。但在实际操作中，操作人员很容易在造粒机启动运行时忘记及时推进刮料器10，而当造粒机停机时又忘记及时拉离刮料器10的情况，致使熔融物料布料器9运行时因表面粘附有部分物料而影响正常滴落造粒、停机时刮料器10仍与熔融物料布料器9表面紧密接触、处于干摩擦状态而损坏；此外，由于造粒机处理的这些高温液态熔融物料大多含有有毒有害气体，于操作人员身体不利，虽可以佩戴防毒面具加以克服，但较麻烦。所以，目前的造粒机上所设置的滴落造粒成型系统，虽然总体结构比较简单，但欠合理，操作模式也欠科学，从实用性、经济性和操作安全性角度考虑均欠理想。
技术实现思路
本专利技术的目的是要克服现有钢带物料冷却造粒机在滴落造粒成型系统方面所存在的不足，提供一种结构相对比较简单合理、操作模式比较科学，具有自动调控实时压紧力大小、有利于熔融物料布料器表面保持清洁、且能避免发生干摩擦情况，确保正常且高效滴落造粒功能的带压紧型自动监控刮料器的钢带物料冷却造粒机。本专利技术的带压紧型自动监控刮料器的钢带物料冷却造粒机，主要包括机架，分别设置在机架前后两端上的主驱动转鼓和从动张紧转鼓，设置在机架左右侧框架及前后侧框架间的钢带承载平台，闭环套设在主驱动转鼓和从动张紧转鼓间的物料冷却输运钢带，设置在钢带承载平台下方机架上、包含进水管道、回水管道和若干喷水嘴的水冷降温机构，设置在主驱动转鼓侧旁机架上的卸料刮刀及下料斗，设置在从动张紧转鼓上方机架上的熔融物料布料器，及具清洁熔融物料布料器表面功能的刮料器，特征在于还包括数字化自动控制压紧机构，其中：所述的数字化自动控制压紧机构设置在刮料器和机架之间，主要包括移动横板、固定座、旋转横梁、气缸、压力传感器、PLC电气控制柜及导轨限位端座；所述的旋转横梁主体呈长杆状，轴装设置在机架的左右侧框架之间，其内侧面中间部位上固设有所述的气缸，在中间部位两侧杆体上对称固设有可供移动横板限位安装和约束移位用的导轨限位端座；所述的移动横板主体呈扁平板条状，其长度与所述旋转横梁上的所述上下导轨限位端座间的间距嵌装相符，在其内侧面的中间部位和左右近端部上分别外凸固设有所述的固定座；在装配状态下，所述的气缸固设在所述旋转横梁的内侧面中间部位上，所述的移动横板主体限位嵌设在所述上下导轨限位端座之间，其外侧面的中间部位与所述气缸的活塞相顶持限位接触，其内侧面通过所述的三个外凸状固定座与所述的刮料器的外侧面相支撑限位接触；所述的压力传感器设置在旋转横梁和气缸之间；所述的PLC电气控制柜与气缸和压力传感器电气相连，具有将压力传感器检测到的活塞位移信号自动转换成刮料器和熔融物料布料器表面间的压紧力大小值、在电子显示屏上实时自动显示的同时还不断地与内部设定值进行对比、并按需进行自动调控的功能，还具有允许操作人员实时观察、和按需调整内部设定值进行确保造粒机滴落造粒成型系统处于最佳运行状态的远程调控功能；工作时，在以刮料器紧贴于熔融物料布料器表面上时压力传感器传送到PLC电气控制柜的位移信号为基准、对PLC程序控制器进行基准值设定的基础上，PLC程序控制器便可根据压力传感器提供的实时位移信号转换成的压力大小值与内部设定值进行比较，按需发出控制气缸活塞外伸或里缩的指令，驱使移动横板随同活塞顶端同步进行前后位移，并通过所述的三个固定座同步改变对刮料器的支撑力，从而实现对刮料器与熔融物料布料器表面间压紧力大小的自动调节控制，同时，操作人员还可以通过PLC电气控制柜上的电子显示屏进行远程监控、直观了解压紧力的实时大小状况，并按需进行实时调控，确保刮料器处于能刮净熔融物料布料器表面上的多余物料、使滴落造粒成型系统处于正常且高效滴落造粒的最佳运行状态；当造粒机关机停车时，PLC程序控制器接收到系统停止进料信号，即向气缸电磁控制阀发出排气指令，活塞自动缩回、拉回移动横板，同时通过固定座带动刮料器后退，使刮料器脱离熔融物料布料器表面，实现自动分离，避免刮料器因干摩擦而损坏情况的发生；而当造粒机启动运行时，PLC程序控制器接收到系统进料信号，即向气缸电磁控制阀发出开始进气指令，活塞自动外伸、推动移动横板向前移位，驱使刮料器压紧熔融物料布料器表面、实施清洁作业，PLC程序控制器根据压力传感器的反馈信号实时进行逻辑比对、按需自动调整压紧力大小，使之维持于合适状态。基于上述构思的本专利技术带压紧型自动监控刮料器的钢带物料冷却造粒机，由于在刮料器和机架之间合理地设置了由PLC控制、由气缸受控按需驱动移动横板位移功能的数字化自动控制压紧机构，使造粒机滴落造粒成型系统工作过程中刮料器的动作及与熔融物料布料器表面间压紧力的大小全部由PLC电气控制柜依据压力传感器的返回信号进行自动对比、并按需自动向气缸发出活塞位移指令，驱本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种带压紧型自动监控刮料器的钢带物料冷却造粒机，主要包括机架(1)，分别设置在机架前后两端上的驱动转鼓(2)和从动张紧转鼓(3)，设置在机架左右侧框架及前后侧框架间的钢带承载平台(4)，闭环套设在主驱动转鼓(2)和从动张紧转鼓(3)间的物料冷却输运钢带(5)，设置在钢带承载平台(4)下方机架上、包含进水管道(62)、回水管道(63)和若干喷水嘴(61)的水冷降温机构(6)，设置在主驱动转鼓(2)侧旁机架上的卸料刮刀(7)及下料斗(8)，设置在从动张紧转鼓(3)上方机架上的熔融物料布料器(9)，及具清洁熔融物料布料器(9)表面功能的刮料器(10)，其特征在于还包括数字化自动控制压紧机构(11)，其中：/n所述的数字化自动控制压紧机构(11)设置在刮料器(10)和机架(1)之间，主要包括移动横板(111)、固定座(112)、旋转横梁(113)、气缸(114)、压力传感器(115)、PLC电气控制柜(116)及导轨限位端座(117)；/n所述的旋转横梁(113)主体呈长杆状，轴装设置在机架的左右侧框架之间，其内侧面中间部位上固设有所述的气缸(114)，在中间部位两侧杆体上对称固设有可供移动横板(111)限位安装和约束移位用的导轨限位端座(117)；/n所述的移动横板(111)主体呈扁平板条状，其长度与所述旋转横梁(113)上的所述上下导轨限位端座(117)间的间距嵌装相符，在其内侧面的中间部位和左右近端部上分别外凸状固设有所述的固定座(112)；/n在装配状态下，所述的气缸(114)固设在所述旋转横梁(113)的内侧面中间部位上，所述的移动横板(111)主体限位嵌设在所述上下导轨限位端座(117)之间，其外侧面的中间部位与所述气缸(114)的活塞相顶持限位接触，其内侧面通过所述的三个外凸状固定座(112)与所述的刮料器(10)的外侧面相支撑限位接触；所述的压力传感器(115)设置在旋转横梁(113)和气缸(114)之间；所述的PLC电气控制柜(116)与气缸(114)和压力传感器(115)电气相连，具有将压力传感器(115)检测到的活塞位移信号自动转换成刮料器(10)和熔融物料布料器(9)表面间的压紧力大小值、在电子显示屏上实时自动显示的同时还不断地与内部设定值进行对比、并按需进行自动调控的功能，还具有允许操作人员实时观察和按需调整内部设定值进行确保造粒机滴落造粒成型系统处于最佳运行状态的远程调控功能；/n工作时，在以刮料器(10)紧贴于熔融物料布料器(9)表面上时压力传感器(115)传送到PLC电气控制柜(116)的位移信号为基准、对PLC程序控制器进行基准值设定的基础上，PLC程序控制器便可根据压力传感器(115)提供的实时位移信号转换成的压力大小值与内部设定值进行比较，按需发出控制气缸(114)活塞外伸或里缩的指令，驱使移动横板(111)随同活塞顶端同步进行前后位移，并通过所述的三个固定座(112)同步改变对刮料器(10)的支撑力，从而实现对刮料器(10)与熔融物料布料器(9)表面间压紧力大小的自动调节控制，同时，操作人员还可以通过PLC电气控制柜(116)上的电子显示屏进行远程监控、直观了解压紧力的实时大小，并按需进行实时调控，确保刮料器(10)处于能刮净熔融物料布料器(9)表面上的多余物料、使滴落造粒成型系统处于正常且高效滴落造粒的最佳运行状态；当造粒机关机停车时，PLC程序控制器接收到系统停止进料信号，即向气缸电磁控制阀发出排气指令，活塞自动缩回、拉回移动横板(111)，同时通过固定座(112)带动刮料器(10)后退，使刮料器(10)脱离熔融物料布料器(9)表面，实现自动分离，避免刮料器(10)因干摩擦而损坏情况的发生；而当造粒机启动运行时，PLC程序控制器接收到系统进料信号，即向气缸(114)电磁控制阀发出开始进气指令，活塞自动外伸、推动移动横板(111)向前移位，驱使刮料器(10)压紧熔融物料布料器(9)表面、实施清洁作业，在运行过程中，PLC程序控制器根据压力传感器(115)的反馈信号实时进行逻辑比对、按需自动调整压紧力大小，使之维持于合适压紧力状态。/n...
【技术特征摘要】
1.一种带压紧型自动监控刮料器的钢带物料冷却造粒机，主要包括机架(1)，分别设置在机架前后两端上的驱动转鼓(2)和从动张紧转鼓(3)，设置在机架左右侧框架及前后侧框架间的钢带承载平台(4)，闭环套设在主驱动转鼓(2)和从动张紧转鼓(3)间的物料冷却输运钢带(5)，设置在钢带承载平台(4)下方机架上、包含进水管道(62)、回水管道(63)和若干喷水嘴(61)的水冷降温机构(6)，设置在主驱动转鼓(2)侧旁机架上的卸料刮刀(7)及下料斗(8)，设置在从动张紧转鼓(3)上方机架上的熔融物料布料器(9)，及具清洁熔融物料布料器(9)表面功能的刮料器(10)，其特征在于还包括数字化自动控制压紧机构(11)，其中：
所述的数字化自动控制压紧机构(11)设置在刮料器(10)和机架(1)之间，主要包括移动横板(111)、固定座(112)、旋转横梁(113)、气缸(114)、压力传感器(115)、PLC电气控制柜(116)及导轨限位端座(117)；
所述的旋转横梁(113)主体呈长杆状，轴装设置在机架的左右侧框架之间，其内侧面中间部位上固设有所述的气缸(114)，在中间部位两侧杆体上对称固设有可供移动横板(111)限位安装和约束移位用的导轨限位端座(117)；
所述的移动横板(111)主体呈扁平板条状，其长度与所述旋转横梁(113)上的所述上下导轨限位端座(117)间的间距嵌装相符，在其内侧面的中间部位和左右近端部上分别外凸状固设有所述的固定座(112)；
在装配状态下，所述的气缸(114)固设在所述旋转横梁(113)的内侧面中间部位上，所述的移动横板(111)主体限位嵌设在所述上下导轨限位端座(117)之间，其外侧面的中间部位与所述气缸(114)的活塞相顶持限位接触，其内侧面通过所述的三个外凸状固定座(112)与所述的刮料器(10)的外侧面相支撑限位接触；所述的压力传感器(115)设置在旋转横梁(113)和气缸(114)之间；所述的PLC电气控制柜(116)与气缸(114)和压力传感器(...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨海波，
申请(专利权)人：杨海波，
类型：发明
国别省市：上海;31
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。