模具钢的轧制工艺及模具钢制造技术

本申请提供一种模具钢的轧制工艺及模具钢，属于轧钢技术领域。轧制工艺包括对模具钢依次轧制、轧后冷却及堆冷。轧制中最初四个道次平均压下率≥12％；最后三个道次时模具钢开轧温度为，目标厚度≤40mm的950‑990℃、＞40且≤60mm的940‑980℃、＞60mm的930‑970℃。轧后冷却对模具钢目标厚度≤60mm的空冷、＞60mm的水冷，水冷终冷温度800‑860℃。模具钢由轧制工艺制得，厚度20mm‑90mm的模具钢轧态硬度40‑60HRC，厚度相同同种模具钢轧态硬度波动≤3HRC，厚度20mm‑90mm同种模具钢轧态硬度极差≤7HRC。同批次模具钢轧态硬度波动范围小，仅回火处理即可交付。

Rolling technology and die steel of die steel

【技术实现步骤摘要】
模具钢的轧制工艺及模具钢
本申请涉及轧钢
，具体而言，涉及一种模具钢的轧制工艺及模具钢。
技术介绍
合金模具板交付前都要进行预硬化热处理，使钢板的硬度符合交付要求。传统热轧工艺生产的钢板，因同一批钢板的轧态硬度波动大，预硬化处理时要采取“正火+回火”的热处理工艺，首先要进行正火将同一批钢板的硬度控制在一定的范围内，才能进行下一步的回火处理。而且在正火工序中，会引起钢板的表面氧化，会加重使用时表面铣削加工厚度而降低材料利用率。
技术实现思路
本申请的目的在于提供一种模具钢的轧制工艺及模具钢，制得的模具钢具有较高的轧态硬度，且同一批次的轧态硬度能够有效地控制在较小的波动范围，使模具钢不经正火处理、直接回火处理即可进行交付。本申请的实施例是这样实现的：第一方面，本申请实施例提供一种模具钢的轧制工艺，包括对模具钢依次进行轧制处理、轧后冷却处理以及堆冷处理，其中，在轧制处理步骤中：最初四个道次的平均压下率≥12％；最后三个道次时，目标厚度≤40mm的模具钢的开轧温度为950-990℃，目标厚度＞40且≤60mm的模具钢的开轧温度为940-980℃，目标厚度＞60mm的模具钢的开轧温度为930-970℃；在轧后冷却处理步骤中：对目标厚度≤60mm的模具钢采用空冷处理；对目标厚度＞60mm的模具钢采用水冷处理，水冷处理的终冷温度为800-860℃。第二方面，本申请实施例提供一种模具钢，由第一方面实施例提供的模具钢的轧制工艺制得，厚度为20mm-90mm的模具钢的轧态硬度为40-60HRC，在同一种模具钢中，厚度相同的模具钢的轧态硬度波动≤3HRC，厚度为20mm-90mm的模具钢之间的轧态硬度的极差≤7HRC。本申请实施例提供的模具钢的轧制工艺及模具钢，有益效果包括：前四个道次采用大压下率的轧制，使模具钢芯部得到充分变形，可以保证模具钢在奥氏体再结晶区域轧制后表面和芯部组织的均匀性，为后续轧制做准备条件。根据模具钢的目标厚度控制最后三个道次时的开轧温度，保证模具钢变形温度处于奥氏体未再结晶区域，使模具钢内部形成形变带和有效位错，促进模具钢组织转变和晶粒细化，从而进一步提高模具钢的硬度。根据模具钢的目标厚度控制降温方式，一方面增加相变驱动力，使轧制后的模具钢尽快进入相变区，另一方面又能保证模具钢的板型控制，防止出现龟背、翘曲等缺陷。同时结合堆冷处理，使模具钢芯表温度均匀，起到自回火作用，一方面使模具钢内部组织性能更加均匀，另一方面使钢中的氢元素有效扩散，防止产生裂纹等缺陷。采用上述轧制工艺轧制得的模具钢的轧态晶粒和常规轧制的正火钢板相比更细，具有较高的轧态硬度，厚度为20mm-90mm的模具钢的轧态硬度能够达到40-60HRC；同时，在交付硬度要求相同的条件下，还可以减少Mn、Cr、Ni、Mo等模具钢中合金元素的加入量，降低成本。同一批次的模具钢轧态硬度能够有效地控制在较小的波动范围，在同一种模具钢中，厚度相同的模具钢的轧态硬度波动能够达到≤3HRC，厚度为20mm-90mm的模具钢之间的轧态硬度的极差能够达到≤7HRC，使得模具钢不经正火处理、直接回火处理即可进行交付，节省了正火工序；同时，避免了正火引起的表面氧化，减少了使用时的表面铣削加工厚度，有效提高了材料在使用时的利用率。具体实施方式为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。下面对本申请实施例的模具钢及其制备方法进行具体说明。第一方面，本申请实施例提供一种模具钢的轧制工艺，包括对模具钢依次进行轧制处理、轧后冷却处理以及堆冷处理。关于轧制处理：在本申请的实施例中，在轧制处理步骤中：最初四个道次的平均压下率≥12％，采用大压下率的轧制，使模具钢芯部得到充分变形，可以保证模具钢在奥氏体再结晶区域轧制后表面和芯部组织的均匀性，为后续轧制做准备条件。在一些可能的实施方案中，最初四个道次的平均压下率为12-20％，或12-18％，或12-15％，例如但不限于为12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％、20％中的任一者或任意两者之间的范围。示例性的，在最初的轧制过程中，奥氏体再结晶区轧制的开轧温度为1050-1150℃，或1050-1120℃，或1050-1100℃，例如但不限于为1050℃、1060℃、1070℃、1080℃、1090℃、1100℃、1110℃、1120℃、1130℃、1140℃、1150℃中的任一者或任意两者之间的范围，有利于保证模具钢在奥氏体再结晶区域轧制后表面和芯部组织的均匀性。可选的，在轧制处理步骤前的坯料加热步骤中，控制均热温度为1100-1280℃，例如但不限于为1100℃、1120℃、1140℃、1160℃、1180℃、1200℃、1220℃、1240℃、1260℃、1280℃中的任一者或任意两者之间的范围，保证模具钢的钢坯内部组织充分奥氏体化，钢坯芯表温度均匀，同时在该较高的温度下促使钢坯中合金元素均较好地扩散匀化，有利于改善轧制后模具钢性能的均匀性。进一步的，在坯料加热步骤中，由于模具钢的钢坯裂纹敏感性高，易产生热裂纹，示例性的，模具钢的钢坯采取温装方式入炉，入炉温度为250-500℃，即钢坯入炉时钢坯的温度为250-500℃，冷坯在入炉前需要进行预热至符合入炉温度。钢坯入炉后，进行缓慢加热，每厘米厚度的模具钢钢坯的加热时间为10-13min，即加热时间为10-13的基础系数乘以模具钢的钢坯厚度的厘米数，或者说，基于钢坯厚度的厘米数，加热速度为10-13min/cm。通过温装入炉和缓慢加热的方式，有效防止在加热过程中钢坯产生热裂纹。在本申请的实施例中，在轧制处理步骤中：最后三个道次时，目标厚度≤40mm的模具钢的开轧温度为950-990℃；目标厚度＞40且≤60mm的模具钢的开轧温度为940-980℃；目标厚度＞60mm的模具钢的开轧温度为930-970℃。可以理解的是，本申请实施例中最后三个道次时的开轧温度，即指倒数第三个道次轧制时的开轧温度，根据模具钢的目标厚度控制最后三个道次时的开轧温度，保证模具钢变形温度处于奥氏体未再结晶区域，使模具钢内部形成形变带和有效位错，促进模具钢组织转变和晶粒细化，从而进一步提高模具钢的硬度。可选的，最后三个道次时，在环境温度≥20℃时，目标厚度≤40mm的模具钢的开轧温度为950-970℃；目标厚度＞40且≤60mm的模具钢的开轧温度为940-960℃；目标厚度＞60mm的模具钢的开轧温度为930-950℃。在环境温度＜20℃时，目标厚度≤40mm的模具钢的开轧温度为970-990℃；目标厚度＞40且≤60mm的模具钢的开轧温度为960-980℃；目标厚度＞60mm的模具钢的开轧温度为950-970℃。有利于减小在不同温度条件下轧制的模具钢的轧态硬度差值。需本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种模具钢的轧制工艺，其特征在于，包括对模具钢依次进行轧制处理、轧后冷却处理以及堆冷处理，其中，/n在所述轧制处理步骤中：最初四个道次的平均压下率≥12％；最后三个道次时，目标厚度≤40mm的所述模具钢的开轧温度为950-990℃，目标厚度＞40且≤60mm的所述模具钢的开轧温度为940-980℃，目标厚度＞60mm的所述模具钢的开轧温度为930-970℃；/n在所述轧后冷却处理步骤中：对目标厚度≤60mm的所述模具钢采用空冷处理，对目标厚度＞60mm的所述模具钢采用水冷处理，所述水冷处理的终冷温度为800-860℃。/n

【技术特征摘要】
1.一种模具钢的轧制工艺，其特征在于，包括对模具钢依次进行轧制处理、轧后冷却处理以及堆冷处理，其中，
在所述轧制处理步骤中：最初四个道次的平均压下率≥12％；最后三个道次时，目标厚度≤40mm的所述模具钢的开轧温度为950-990℃，目标厚度＞40且≤60mm的所述模具钢的开轧温度为940-980℃，目标厚度＞60mm的所述模具钢的开轧温度为930-970℃；
在所述轧后冷却处理步骤中：对目标厚度≤60mm的所述模具钢采用空冷处理，对目标厚度＞60mm的所述模具钢采用水冷处理，所述水冷处理的终冷温度为800-860℃。


2.根据权利要求1所述的模具钢的轧制工艺，其特征在于，在所述轧制处理步骤中，目标厚度≤30mm的所述模具钢的终轧温度为860-900℃，目标厚度＞30mm的所述模具钢的终轧温度为900-940℃。


3.根据权利要求1所述的模具钢的轧制工艺，其特征在于，在所述轧后冷却处理步骤中，所述水冷处理的冷却速度为2-5℃/s。


4.根据权利要求1所述的模具钢的轧制工艺，其特征在于，所述堆冷处理的温度为200-350℃。


5.根据权利要求1所述的模具钢的轧制工艺，其特征在于，在所述轧制处理步骤中，奥氏体再...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄远坚，李成良，杨太阳，高旭辉，兰燕珍，吴世庆，张唤唤，
申请(专利权)人：广东韶钢松山股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44