一种分段进料的蜡油加氢处理方法技术

本发明专利技术公开一种分段进料的蜡油加氢处理方法，包括如下步骤：（1）在加氢精制工艺条件下，减压蜡油与氢气混合进入第一加氢反应区，第一加氢反应区内装填加氢精制催化剂A；（2）步骤（1）得到的加氢反应流出物与二次加工蜡油混合进入第二加氢精制反应区，第二加氢精制反应区沿物流方向依次装填加氢保护剂、加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂B；（3）步骤（2）得到的加氢反应流出物进入分离系统，经分离得到气体、石脑油、柴油和尾油，尾油作为催化裂化装置进料。该方法通过分段处理不同的劣质原料，有效降低装置能耗，同时延长装置的运行周期。

A method of wax oil hydrotreating with staged feed

【技术实现步骤摘要】
一种分段进料的蜡油加氢处理方法
本专利技术涉及一种分段进料的蜡油加氢处理方法，具体地说是涉及一种能够有效降低装置能耗，延长装置运行周期的蜡油加氢处理方法。
技术介绍
当前世界范围内原油性质逐渐变重、变劣，加之世界经济的持续发展和环境保护法规的日益严格，需要生产大量轻质清洁燃料，这些都要求对现有的炼油技术进行完善和改进，以最低的成本生产出符合要求的产品。在重质原料生产轻质产品的加工方法中，催化裂化（FCC）仍占重要地位。催化裂化技术直接生产的轻质油品质量较差，尤其是催化汽油的硫含量比较高，催化柴油硫含量和芳烃含量高、十六烷值低。因此，催化裂化产品不符合清洁燃料的要求。为了改善催化裂化产品的质量，需要一定的处理手段，最主要的途径有两种，即催化裂化生成油补充加氢精制和催化裂化原料预处理。FCC原料经预处理后可以避免催化裂化汽油加氢精制过程中辛烷值损失，并且还有以下优点：可以降低FCC催化剂的更换频率；降低FCC焦炭产率；改善FCC产品分布、提高目的产品产率、降低非目的产品产率；直接改善FCC产品质量，降低产品硫含量；降低FCC再生器SOX、NOX的排放量等，因此FCC原料预处理工艺在现代炼油厂中得到广泛的应用。CN102876366A公开了一种联合加氢处理方法。蜡油原料与氢气通过第一加氢反应区，反应流出物进行分离；所得气相与焦化汽油混合通过第二加氢反应区；反应流出物直接与柴油原料混合，通过第三加氢反应区，所得反应流出物进行分离和分馏得到精制汽油和柴油；柴油与补充氢混合后通过第四加氢反应区，进行降凝反应。本专利技术方法能够合理利用较高温度下蜡油加氢处理产生气体所带的热量以及焦化汽油的反应热，并可以在最大限度减少建设投资的基础上生产出精制汽油、低凝点柴油以及优质的催化裂化原料油，从而获得理想的综合加工效果。但该方法原料适应性差，特别是对于劣质的二次加工油处理效果有限。CN102485844A公开了一种劣质蜡油加氢处理的方法，催化剂的级配装填按照由上至下依次为保护剂、脱金属剂、脱硫剂和脱氮剂，该方法改善了金属活性组分的分散状态及其与载体的相互作用，提高活性组分的利用效率从而提高催化剂的活性，原料经过加氢处理可直接作为FCC原料或加氢裂化原料。但该方法操作能耗较高，且无法保证装置的长周期运行。CN1100122C公开了一种对劣质瓦斯油进行加氢处理生产催化裂化进料的方法，该方法采用一种加氢保护及/加氢脱金属剂/加氢精制催化剂的催化剂组合，使劣质瓦斯油原料的金属含量、硫含量、氮含量大幅度降低，可满足催化裂化装置对进料的要求。但该方法操作能耗较高，且无法保证装置的长周期运行。CN200510084001.1公开了一种蜡油加氢处理装置和催化裂化的组合工艺方法，该方法将催化裂化装置所产的催化柴油和重循环油均循环回蜡油加氢处理装置，有利于提高产品收率和催化柴油的质量。但该方法的催化裂化重循环油的循环量有限，一般不超过20%，而且蜡油加氢处理装置的操作条件较苛刻，不能保证装置的长周期运转，而且加氢处理装置的生成油质量受到一定影响。CN102899081A公开了一种蜡油加氢处理方法，原料油与氢气的混合物在加氢反应条件下，依次进入三个加氢反应区进行反应，第一加氢反应区装填加氢保护剂，脱除原料油中的金属、胶质和沥青质；第二加氢反应区装填加氢精制催化剂I，主要进行加氢脱氮、多环芳烃部分饱和反应，所述加氢精制催化剂I的活性金属为镍-钨、镍-钼或者镍-钼-钨；第三加氢反应区装填加氢精制催化剂II，主要进行加氢脱硫反应，所述加氢精制催化剂I的活性金属为钴-钼。采用本专利技术提供的方法，不仅提高了精制蜡油的脱硫率，还改善了蜡油原料的裂化性能，提高了催化裂化装置的转化率和轻质油收率。但该方法设备投资高，操作复杂，且装置能耗较高。CN101987967A公开了一种减压深拔蜡油的加氢处理方法。原料油与氢气的混合物依次通过两个加氢反应区，第一加氢反应区内装填加氢保护剂和加氢脱金属脱沥青质剂，第二加氢反应区内装填加氢脱硫剂和加氢脱氮脱硫剂。反应生成物经冷却分离后得到精制重馏分油，该精制重馏分油是催化裂化的优质原料。本专利技术原料油适应性强，可以加工高硫含量、高氮含量、高金属、高沥青质含量的减压深拔蜡油及其混合油，并且装置运转周期长。CN102465011A公开了一种重馏分油加氢处理方法。原料油和氢气经加热炉直接进入第一反应器，在加氢精制条件下与Mo-Ni系催化剂接触，进行常规加氢精制反应；所得反应流出物进入气提混氢设备中，脱除油中溶解的硫化氢和氨，并使氢气在油中达到溶解饱和状态，然后与补充氢混合进入第二反应器与Mo-Ni系加氢处理催化剂接触。本专利技术方法针对石化企业重质馏分油，如减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油或它们混合油，采用该工艺方法生产出的重馏分油产品，可作为优质的催化裂化装置或加氢裂化装置的原料。本专利技术方法工艺流程简单，操作稳定，产品性质好，可以新建加氢装置也可以利用旧装置进行改造。但该方法操作能耗较高，且无法保证装置的长周期运行。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供一种分段进料的蜡油加氢处理方法，该方法通过分段处理不同的劣质原料，有效降低装置能耗，同时延长装置的运行周期。本专利技术分段进料的蜡油加氢处理方法包括如下步骤：（1）在加氢精制工艺条件下，减压蜡油与氢气混合进入第一加氢反应区，第一加氢反应区内装填加氢精制催化剂A；（2）步骤（1）得到的加氢反应流出物与二次加工蜡油混合进入第二加氢精制反应区，第二加氢精制反应区沿物流方向依次装填加氢保护剂、加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂B；（3）步骤（2）得到的加氢反应流出物进入分离系统，经分离得到气体、石脑油、柴油和尾油，尾油作为催化裂化装置进料。上述方法中，所述减压蜡油原料油初馏点一般为220~450℃，优选为330~390℃；终馏点一般为500~650℃之间，优选550~600℃，氮含量不低于1500ug/g；密度不低于0.9g/cm3，C7不溶物不大于300ug/g，Fe、Ca、Ni、V含量之和不超过10.0ug/g。上述方法中，所述的二次加工蜡油可以是焦化蜡油、脱沥青油、催化油浆及煤焦油中的一种或几种，终馏点一般为330~600℃之间，优选350~450℃，氮含量不低于1500ug/g；密度不低于0.91g/cm3，C7不溶物不大于500ug/g，Fe、Ca、Ni、V含量之和不超过50.0ug/g。上述方法中，步骤（2）所述的加氢脱金属反应区采用的催化剂为抚顺石油化工研究院（FRIPP）研制生产的FZC系列保护剂及加氢脱金属催化剂，也可以按照现有技术制备，这些催化剂一般以多孔耐熔无机氧化物如氧化铝为载体，第VIB族和/或VIII族金属如W、Mo、Co、Ni等的氧化物为活性组分，选择性的加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素的催化剂。上述方法中，加氢脱金属反应区的操作条件一般为：反应压力为5.0～35.0MPa，反应温度为200℃～480℃，体积空速为0.1～15.0h-1，氢油体积比为100：1～2500：1本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.分段进料的蜡油加氢处理方法，其特征在于：包括如下步骤：/n（1）在加氢精制工艺条件下，减压蜡油与氢气混合进入第一加氢反应区，第一加氢反应区内装填加氢精制催化剂A；/n（2）步骤（1）得到的加氢反应流出物与二次加工蜡油混合进入第二加氢精制反应区，第二加氢精制反应区沿物流方向依次装填加氢保护剂、加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂B；/n（3）步骤（2）得到的加氢反应流出物进入分离系统，经分离得到气体、石脑油、柴油和尾油，尾油作为催化裂化装置进料。/n

【技术特征摘要】
1.分段进料的蜡油加氢处理方法，其特征在于：包括如下步骤：
（1）在加氢精制工艺条件下，减压蜡油与氢气混合进入第一加氢反应区，第一加氢反应区内装填加氢精制催化剂A；
（2）步骤（1）得到的加氢反应流出物与二次加工蜡油混合进入第二加氢精制反应区，第二加氢精制反应区沿物流方向依次装填加氢保护剂、加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂B；
（3）步骤（2）得到的加氢反应流出物进入分离系统，经分离得到气体、石脑油、柴油和尾油，尾油作为催化裂化装置进料。


2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述减压蜡油初馏点为220~450℃；终馏点为500~650℃之间，氮含量不低于1500ug/g；密度不低于0.9g/cm3。


3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的二次加工蜡油为焦化蜡油、脱沥青油、催化油浆及煤焦油中的一种或几种，终馏点为350~450℃，C7不溶物不大于500ug/g。


4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述的加氢脱金属反应区采用的催化剂以多孔耐熔无机氧化物为载体，以第VIB族和/或VIII族金属氧化物为活性组分。


5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢脱金属反应区的操作条件为：反应压力为5...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔哲，王仲义，唐兆吉，曹正凯，孙士可，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11