一种高承载力集装箱角件及其生产模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高承载力集装箱角件及其生产模具，高承载力集装箱角件包括角件本体，所述角件本体与调配空腔之间的角件本体侧面设有第一限位孔、第二限位孔，所述角件本体的顶部表面纵向中线处开设有椭圆形吊配孔，集装箱角件生产模具包括外模板、内衬模，所述外模板包括第一合模、第二合模，第一合模内部压模槽内壁设有第一压模块、第二压模块，所述第二合模内部模腔的内壁设有第三压模块，所述内衬模的内壁开设有水冷腔。本实用新型专利技术角件生产模具通过内衬模与外模板组合形成成型模腔以保证稳定成型操作，成型完成后通过连接块侧面的进水孔、排水孔与外部冷却水形成循环水冷操作，提高成型质量，使用效果好。

【技术实现步骤摘要】
一种高承载力集装箱角件及其生产模具
本技术涉及集装箱配件
，具体是一种高承载力集装箱角件及其生产模具。
技术介绍
角件，用于组合各种货架，台桌，栅，不用焊接及油漆的新产品。角件广泛地应用在工厂，商行的仓库架，货架，工具架，工作台，简易栅，展示棚及居家的冷气架，床铺，装潢等等，它被广泛应用的关键在于：价格低廉，组合拆装方便，施工迅速，美观，且调整尺寸自如，坚固耐用，为现代化经济发展，提供了最好的效益。现有的用于集装箱角件生产的模具多为实心整体式结构，成型后冷却时间长，且拆模操作复杂繁琐，成型后的角件抗拉、抗压强度低，影响使用性能。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种高承载力集装箱角件，以解决现有技术中的问题；本技术还提供一种高承载力集装箱角件生产模具，以解决现有技术中的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种高承载力集装箱角件，包括角件本体，所述角件本体的内壁中部开设有矩形状调配空腔，所述角件本体与调配空腔之间的角件本体前侧表面横向中线处开设有椭圆形第一限位孔，所述角件本体右侧表面纵向中线处开设有第二限位孔，所述角件本体的顶部表面纵向中线处开设有椭圆形吊配孔，所述角件本体的侧面夹角处分别设有弧形加强块。优选的，所述第一限位孔、第二限位孔以及吊配孔内径均相同，所述吊配孔为矩形与圆形组合的类似椭圆状结构。一种高承载力集装箱角件生产模具，包括外模板、内衬模，所述外模板包括第一合模、第二合模，所述第一合模的一侧表面中部开设有矩形状压模槽，所述第一合模内部压模槽的内壁中部竖直固定设置有椭圆状第一压模块，所述压模槽的一侧内壁表面一端中部竖直固定设置有弧形第二压模块，所述压模槽一侧的第一合模侧面一端中部通过开设安装槽活动设置有弯板，所述第二合模通过弯板活动设置在第一合模靠近压模槽一侧，所述第二合模的侧面中部开设有矩形状模腔，所述模腔的侧面一端中部固定设置有弧形第三压模块，所述第二合模与第一合模远离弯板的一端表面中部均开设有弧形通孔，所述内衬模活动设置在第一合模与第二合模合模后压模槽与模腔组合空间的内部，所述内衬模的内壁开设有立方体状水冷腔，所述内衬模侧面一端中部与水冷腔之间固定设置有椭圆状连接块，所述内衬模外表面与连接块相邻的两个侧面分别开设有椭圆形成型孔。优选的，所述第一合模与第二合模合模时第二压模块与第三压模块组合形成第一压模块，所述第一压模块的直径小于成型孔的内径。优选的，所述第一合模、第二合模侧面压模槽与模腔的外侧对称性开设有多个连接孔，所述连接孔的内部交错设有定位柱。优选的，所述压模槽、模腔的内壁底端分别开设有环形限位槽，所述连接块的侧面开设有进水孔和排水孔。与现有技术相比，本技术的有益效果是：⑴、本技术通过上述设计得到的高承载力集装箱角件，在使用时将角件本体远离吊配孔一侧表面与集装箱顶角进行焊接，实体焊接能够有效保证焊接可靠性的同时增强整体抗拉强度，通过角件本体侧面的第一限位孔、第二限位孔，能够有效增强集装箱堆叠时的稳定性，且角件本体侧面夹角处设有加强块，有效增强角件的抗压能力。⑵、本技术通过上述设计得到的集装箱角件生产模具，在使用时将内衬模置于第一合模与第二合模合模后压模槽与模腔的组合空间内部，并将内衬模带有连接块的一端限定于通孔内，通过内衬模与外模板组合形成成型模腔以保证稳定成型操作，成型完成后通过连接块侧面的进水孔、排水孔与外部冷却水形成循环水冷操作，提高成型质量，使用效果好。附图说明图1为本技术角件本体的结构示意图。图2为本技术角件生产模具外模板的结构示意图。图3为本技术角件生产模具内衬模的横剖视图。图中：1、角件本体；2、调配空腔；3、第一限位孔；4、第二限位孔；5、吊配孔；6、加强块；7、外模板；8、内衬模；9、第一合模；10、第二合模；11、压模槽；12、第一压模块；13、第二压模块；14、弯板；15、模腔；16、第三压模块；17、通孔；18、水冷腔；19、连接块；20、成型孔；21、连接孔；22、定位柱；23、限位槽；24、进水孔；25、排水孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。请参阅图1，本技术实施例中，一种高承载力集装箱角件，包括角件本体1，角件本体1的内壁中部开设有矩形状调配空腔2，角件本体1与调配空腔2之间的角件本体1前侧表面横向中线处开设有椭圆形第一限位孔3，角件本体1右侧表面纵向中线处开设有第二限位孔4，角件本体1的顶部表面纵向中线处开设有椭圆形吊配孔5，角件本体1的侧面夹角处分别设有弧形加强块6；第一限位孔3、第二限位孔4以及吊配孔5内径均相同，吊配孔5为矩形与圆形组合的类似椭圆状结构，方便使用。本技术的工作原理是：使用时将角件本体1远离吊配孔5一侧表面与集装箱顶角进行焊接，采用实体焊接形式与集装箱连接，能够有效保证焊接可靠性的同时增强角件的整体抗拉强度，安装时通过角件本体1侧面的第一限位孔3、第二限位孔4，能够有效增强集装箱堆叠时的稳定性，且角件本体1侧面夹角处设有加强块6，有效增强角件的抗压能力。请参阅图2～3，本技术实施例中，一种高承载力集装箱角件生产模具，包括外模板7、内衬模8，外模板7包括第一合模9、第二合模10，第一合模9的一侧表面中部开设有矩形状压模槽11，第一合模9内部压模槽11的内壁中部竖直固定设置有椭圆状第一压模块12，压模槽11的一侧内壁表面一端中部竖直固定设置有弧形第二压模块13，压模槽11一侧的第一合模9侧面一端中部通过开设安装槽活动设置有弯板14，第二合模10通过弯板14活动设置在第一合模9靠近压模槽11一侧，第二合模10的侧面中部开设有矩形状模腔15，模腔15的侧面一端中部固定设置有弧形第三压模块16，第二合模10与第一合模9远离弯板14的一端表面中部均开设有弧形通孔17，内衬模8活动设置在第一合模9与第二合模10合模后压模槽11与模腔15组合空间的内部，内衬模8的内壁开设有立方体状水冷腔18，内衬模8侧面一端中部与水冷腔18之间固定设置有椭圆状连接块19，内衬模8外表面与连接块19相邻的两个侧面分别开设有椭圆形成型孔20；第一合模9与第二合模10合模时第二压模块13与第三压模块16组合形成第一压模块12，第一压模块12的直径小于成型孔20的内径，保证角件成型操作时得到可靠的限位孔；第一合模9、第二合模10侧面压模槽11与模腔15的外侧对称性开设有多个连接孔21，连接孔21的内部交错设有定位柱22，保证合模的可靠性；压模槽11、模腔15的内壁底端分别开设有环形限位槽23，连接块19的侧面开设有进水孔24和排水孔25，实现快速水冷操作以提升成型质量。本技术的工作原理是：使用时将内衬模8置于第一合模9与第二合模10合模后压模槽11与模腔15的组合空间内部，并将内衬模8带有连接块本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高承载力集装箱角件，包括角件本体(1)，其特征在于:所述角件本体(1)的内壁中部开设有矩形状调配空腔(2)，所述角件本体(1)与调配空腔(2)之间的角件本体(1)前侧表面横向中线处开设有椭圆形第一限位孔(3)，所述角件本体(1)右侧表面纵向中线处开设有第二限位孔(4)，所述角件本体(1)的顶部表面纵向中线处开设有椭圆形吊配孔(5)，所述角件本体(1)的侧面夹角处分别设有弧形加强块(6)。/n

【技术特征摘要】
1.一种高承载力集装箱角件，包括角件本体(1)，其特征在于:所述角件本体(1)的内壁中部开设有矩形状调配空腔(2)，所述角件本体(1)与调配空腔(2)之间的角件本体(1)前侧表面横向中线处开设有椭圆形第一限位孔(3)，所述角件本体(1)右侧表面纵向中线处开设有第二限位孔(4)，所述角件本体(1)的顶部表面纵向中线处开设有椭圆形吊配孔(5)，所述角件本体(1)的侧面夹角处分别设有弧形加强块(6)。


2.根据权利要求1所述的一种高承载力集装箱角件，其特征在于：所述第一限位孔(3)、第二限位孔(4)以及吊配孔(5)内径均相同，所述吊配孔(5)为矩形与圆形组合的类似椭圆状结构。


3.一种高承载力集装箱角件生产模具，包括外模板(7)、内衬模(8)，其特征在于:所述外模板(7)包括第一合模(9)、第二合模(10)，所述第一合模(9)的一侧表面中部开设有矩形状压模槽(11)，所述第一合模(9)内部压模槽(11)的内壁中部竖直固定设置有椭圆状第一压模块(12)，所述压模槽(11)的一侧内壁表面一端中部竖直固定设置有弧形第二压模块(13)，所述压模槽(11)一侧的第一合模(9)侧面一端中部通过开设安装槽活动设置有弯板(14)，所述第二合模(10)通过弯板(14)活动设置在第一合模(9)靠近压模槽(11)一侧，所述第二合模(10)的侧面中部开设有矩形状模腔(15)...

【专利技术属性】
技术研发人员：周德祥，周煜，陆玲燕，
申请(专利权)人：南通军盛机械模具有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32