自凝灰浆塑性混凝土防渗墙成墙工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种自凝灰浆塑性混凝土防渗墙成墙工艺，它是由灰浆拌制、挖槽送浆、混凝土拌制、顶进回填的工艺步骤组成。它不仅简化了工艺过程，方便了操作与施工质量的控制，具有地层适应能力与墙体抗渗能力强，能大幅度提高防渗效果、施工质量并显著提高整体工作效率，明显降低生产成本。而且采取现场原位搅拌，无须集中搅拌及运输，进一步节省了运输过程费用，减少了施工对周边环境的影响及污染。还具有工艺设计新颖独特，施工操作方便快捷，高效低耗效益显著，适宜行业大力推广等优点。与现技术技术相比具有实质性特点与显著的进步。

Wall forming technology of self setting mortar plastic concrete cut-off wall

【技术实现步骤摘要】
自凝灰浆塑性混凝土防渗墙成墙工艺
本专利技术涉及一种防渗墙的制备工艺方法，特别是涉及一种公路、铁路、地下管廊、工民建、地铁、轻轨、电站、机场等项目的基础建设中对基坑防渗工程中防渗墙的制备工艺方法，该方法适应且不限于所述

技术介绍
随着我国经济建设的高速发展，各类基础建设也是日新月异，伴随着公路、铁路、地下管廊、工民建、地铁、轻轨、电站、机场等项目的基础建设中不同程度地涉及到基坑防渗工程，防渗墙是基坑防渗工程的重要组成部分，其好坏直接关系并影响所述基础建设工程质量与使用寿命至关重要。目前建造防渗墙的方法很多，较常见的有高喷混凝土防渗墙、液压抓槽防渗墙、锯槽防渗墙和振动切槽防渗墙。所述高喷混凝土防渗墙的制备是在施工准备后，进行量放孔，一般每10个孔左右做一个测量点用以校正孔位，先是利用钻机在施工轴线的孔位中进行造孔，造完孔后在孔内下设高喷管，然后制站利用高压泵通过管路浆灌浆材料打入孔内。根据不同地层及设计指标，按一定的提升速度边提高喷管，边完成高喷作业。通过高压浆射流或高压水对地层进行切割，最终水泥浆与原地层的土体形成一种混合土体进行防渗。高喷混凝土防渗墙对砾石及细颗粒土比较适应，但其造孔及高喷的过程都是一个缓慢的过程，不仅工作效率低、施工成本高、事故率极高不好控制，而且形成的墙体不匀，防渗性能相对较差。所述液压抓槽防渗墙的制备是在施工准备完成后，首先在防渗墙顶部槽口两侧先各做一道钢筋混凝土的导墙，导墙的目的是为了在抓槽过程中防止槽口坍塌，导墙具备一定强度后，一般7天以上方可进行下步抓槽作业，抓槽作业是利用液压抓槽设备将地层中的土体用抓斗抓至槽孔外，在抓槽作业的同时需注入泥浆进行护壁。抓完槽孔后，还要下接头管浆槽段进行隔档。抓槽完成后待清碴(槽孔底部的沉渣)作业及接头管洗刷完成后进行混凝土的水下浇筑，混凝土浇注前还要下浇筑导管，导管间距不大于3m，然后在导管上方设浇筑漏斗，浇前先在导管内放置隔水球，以便混凝土浇注时能将管内泥浆从管底排出，混凝土应连续浇注，不得间断，保持混凝土均匀下料，随混凝土的浇注不断将护壁泥浆抽回储浆池。混凝土浇注过程中应设专人测量混凝土浇注面标高和导管的埋深情况以及做有真实详细的浇注记录，严防将导管下口提出砼面。在混凝土浇筑时，槽孔内的护壁泥浆还要用泵抽回沉淀池，沉淀后还可重复利用。混凝土终凝前还得将接头管拔出来。接头管采用专用拔管机起拔，混凝土初凝后约1-2小时开始活动接头管，即将接头管缓慢拔出10-20cm，而后每间隔1小时活动一次，一般在混凝土浇筑完毕后8-10小时接头管方可全部拔出。至此，才算完成一个单元槽段的施工。继续施工下一槽段直至全部地下连续墙完成。该工艺成墙质量好，施工速度较高喷成墙快，但施工环节相对比较复杂。对基岩的其它地层适应能力效强，但对块径较大的块石层效果不好。所述锯槽防渗墙的制备工艺与液压抓槽防渗墙相类似，但施工复杂程度较液压抓槽更高，施工速度也更为缓慢。而振动切槽防渗墙的制备是一种利用大功率高频振动锤，将底部设有喷嘴的一整根下部带有切刀的振管直接振入地层，在下振的同时充分利用浆液对切刀下面土体进行扰动，以便于切刀顺利下切，下切至设计深度，形成槽孔，在振管上提过程中将水泥浆调整到设计参数，进行喷灌注浆作业的一种新工艺。由于它是充分利用振动头的振动力传递给下面的切刀在浆液的扰动配合下振动成槽，切槽孔距较小，可实现快速提升。切槽孔不分序，依次施工连续成墙。突出特点是可实现切槽与成墙一次完成，工序简单，造孔效率极高、施工速度较快、墙体质量好；仅适用于细粒土及粉砂，对砂及砂径以上地层均不适宜。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种自凝灰浆塑性混凝土防渗墙成墙工艺，所述工艺主要是解决现有防渗墙建造过程中存在的工序复杂，施工效率低、成本高、速度慢，防渗性能差和适应能力弱的问题。本专利技术的自凝灰浆塑性混凝土防渗墙成墙工艺主要是由灰浆拌制、挖槽送浆、混凝土拌制、顶进回填(侧向置换)的工艺步骤组成。所述的灰浆拌制即是自凝灰浆的制备：它是将水、膨润土、水泥、缓凝剂按照水1份、膨润土0.15-0.20份、水泥0.20-0.35份、缓凝剂0.0001-0.0003份的重量配比，通过高速搅拌机搅拌成自凝灰浆，把搅拌好的自凝灰浆放至储浆池内待以备用，同时在储浆池内设置低速搅拌机，一直不停地搅动。所述的挖槽送浆是利用普通钩机在设计轴线上进行开挖成槽作业，在开挖至1m或地下水位以上50cm时，使用长壁钩机开挖，并通过泥浆泵及送浆管路把已拌制的自凝灰浆由储浆池输送到开挖的槽内，就这样边挖边送护壁自凝灰浆，直至挖到设计孔深，然后把钩机向后移动连续开挖，挖至轴线长度是槽孔深度的3-4倍时，开始对拌制好的碴浆料即自凝灰浆塑性混凝土进行回填。所述的混凝土拌制即是对自凝灰浆塑性混凝土的制备：它是将开挖出的碴石料集中堆放，然后利用自凝灰浆直接与碴石料混合，再使用普通钩机或其他机械设备在地面进行充分搅拌进而形成自凝灰浆塑性混凝土；所述自凝灰浆塑性混凝土的各组分重量配比是水：膨润土：水泥：缓凝剂：碴石料为1：0.15-0.20：0.20-0.35：0.001-0.003：2-2.50。所述的顶进回填也就是侧向顶进式回填自凝灰浆塑性混凝土，即在挖好的槽内沿着一端开始进行回填，回填料依靠重力沿槽端向前滑动产生顶推力向前推进，迫使护壁的自凝灰浆在槽内向前流动不断补充到开挖部位，然后在回填好的槽段内，利用长臂钩机在槽内上下翻动自凝灰浆塑性混凝土，使其上下均匀为止。本专利技术的成墙工艺是利用机械设备在原始地层中挖掘出一道预定宽度和深度的槽孔，在开挖过程中利用特制自凝灰浆进行护壁，在成槽至设计深度后，将开挖料与自凝灰浆进行拌合，再将拌合好的碴浆料回填槽内，通过自凝灰浆与碴料的凝合，最终形成一道实实在在的均质塑性混凝土防渗墙体。即以自凝灰浆护壁，长臂钩机成槽，现场原位搅拌及槽内侧向顶压式置换自凝成墙。与现有技术相比具有以下优点:1、由于采取了自凝灰浆护壁，成槽后自己凝固形成防渗墙体的浆液材料，无需在槽内置换材料即可成墙，不仅简化了施工工艺过程，方便了施工操作及施工质量的控制，具有地层适应能力与墙体的抗渗能力强，高效低耗的综合效益；能大幅度提高防渗效果、施工质量及工作效率。2、由于采取了对混凝土的现场原位搅拌，无须集中搅拌及运输，节省了运输过程费用，明显降低了施工成本；减少了施工对周边环境的影响及污染。3、由于采取了侧向顶进式置换方式实施塑性混凝土的回填，节省了以往常规方式中泥浆回收及再次补回的环节，既免除了回浆工序又减少了补浆的环节，进一步简化了施工工序。方便了施工质量控制，大幅度提高了防渗效果，在确保工程质量的同时，显著提高了整体工作效率并明显降低了生产成本。4、本专利技术还具有工艺设计独特，制备工艺简单，施工方便快捷，适宜行业推广等特点。附图说明图1是本专利技术的施工工艺流程图；图2是自凝灰浆塑性混凝土顶进式回填示意图。具体实施方式本专利技术的自凝灰浆塑性混凝土防渗墙成墙工艺主要由灰浆拌制本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自凝灰浆塑性混凝土防渗墙成墙工艺，其特征在于：所述成墙工艺是由灰浆拌制(1)、挖槽送浆(2)、混凝土拌制(3)、顶进回填(4)的工艺步骤组成。/n

【技术特征摘要】
1.一种自凝灰浆塑性混凝土防渗墙成墙工艺，其特征在于：所述成墙工艺是由灰浆拌制(1)、挖槽送浆(2)、混凝土拌制(3)、顶进回填(4)的工艺步骤组成。


2.根据权利要求1所述的自凝灰浆塑性混凝土防渗墙成墙工艺，其特征在于：所述的灰浆拌制(1)即是自凝灰浆的制备：它是将水、膨润土、水泥、缓凝剂按照水1份、膨润土0.15-0.20份、水泥0.20-0.35份、缓凝剂0.001-0.003份的重量配比，通过高速搅拌机搅拌成自凝灰浆，把搅拌好的自凝灰浆放至储浆池内待以备用，同时在储浆池内设置低速搅拌机，一直不停地搅动。


3.根据权利要求1所述的自凝灰浆塑性混凝土防渗墙成墙工艺，其特征在于：所述的挖槽送浆(2)是利用普通钩机在设计轴线上进行开挖成槽作业，在开挖至1m或地下水位以上50cm时，使用长壁钩机开挖，并通过泥浆泵及送浆管路把已拌制的自凝灰浆由储浆池输送到开挖的槽内，就这样边挖边送护壁自凝灰浆，直至挖到设计孔深，然后把钩机向后移动连续开挖，挖至轴线长度是槽孔深度的3-4倍时，开始对拌制好的碴浆料即自凝灰浆塑...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨春璞，庄景春，毛久常，王俊杰，姜笑阳，杜金良，才运涛，李云崖，杨晓晗，于景宗，张宝军，杨海亮，郝雪峰，康家亮，郑以宝，杨让全，佘小光，史海燕，高宏志，梁满福，
申请(专利权)人：中水东北勘测设计研究有限责任公司，
类型：发明
国别省市：吉林;22