一种负载调节的快速油缸及液压举升装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种负载调节的快速油缸及液压举升装置，该快速油缸包括油缸底座、设置在油缸底座反面的泵缸、设置在泵缸内的泵芯以及由内向外依次设置的外活塞杆、外活塞杆油缸和外套，所述的外活塞杆内部开设用以设置中空的内活塞杆的内活塞杆油腔，外套与外活塞杆油缸之间的主储油腔、外活塞杆油缸与外活塞杆之间的外活塞杆油腔、内活塞杆油腔和泵缸油腔分别通过油缸底座内的循环油路连通。与现有技术相比，本实用新型专利技术具有提升速度随载重可调、过载保护、卸载安全平稳优点。

A fast oil cylinder and hydraulic lifting device for load regulation

【技术实现步骤摘要】
一种负载调节的快速油缸及液压举升装置
本技术涉及物流或车间搬运、升降及运输领域，尤其是涉及一种负载调节的快速油缸及液压举升装置。
技术介绍
液压举升装置作为液压传动技术的最常见应用，出现在大大小小的各种工程领域当中，常见的液压举升装置的结构，包括举升油缸，油路和油箱，使用过程中，油箱向油缸的一端加注液压油，推挤活塞杆，同时油缸的的另一端向油箱内回流液压油，当运用方向相反的时候，该过程反向进行，因为在推挤过程中油路长，液压油的填充速度受限，所以活塞行程周期长，举升缓慢，在被举升物体并不沉重的情况下，很影响工作效率。目前液压举升装置基本都是采用油缸液压方式来实现升降功能，但是由于在空载时普通油缸只能慢速升降，这样当要升到一定高度是很浪费人力和时间，并且当无负载时，无法快速升降，不能根据负载的轻重来控制抬升的速度，这样大大减少了设备的使用率，不利于操作，增加了运作周期。
技术实现思路
本技术的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种负载调节的快速油缸及液压举升装置。本技术的目的可以通过以下技术方案来实现：一种负载调节的快速油缸，包括油缸底座、设置在油缸底座反面的泵缸、设置在泵缸内的泵芯以及由内向外依次设置的外活塞杆、外活塞杆油缸和外套，所述的外活塞杆内部开设用以设置中空的内活塞杆的内活塞杆油腔，外套与外活塞杆油缸之间的主储油腔、外活塞杆油缸与外活塞杆之间的外活塞杆油腔、内活塞杆油腔和泵缸油腔分别通过油缸底座内的循环油路连通。所述的循环油路包括连通主储油腔与泵缸油腔的吸油油路、连通泵缸油腔与内活塞杆油腔的用以实现轻载快速顶出的内活塞杆出油油路、连通泵缸油腔与外活塞杆油腔的用以实现重载慢速顶出的外活塞杆出油油路、连通泵缸油腔与主储油腔的防过载回油油路、连通主储油腔与外活塞杆油腔的补油油路、分别连通主储油腔与内活塞杆油腔和外活塞杆油腔用以实现卸载的卸载回油油路。所述的油缸底座上还设有回油滑杆机构、压力调节机构、快速调节机构、慢速调节机构和补油机构，所述的压力调节机构用以分别实现吸油油路、内活塞杆出油油路和外活塞杆出油油路的通断，所述的快速调节机构用以分别实现外活塞杆出油油路以及外活塞杆油腔的卸载回油油路的通断，所述的慢速调节机构用以实现防过载回油油路的通断，所述的补油机构用以实现补油油路的通断，所述的回油滑杆机构用以实现卸载回油油路的通断。所述的压力调节机构设置在竖直开设的直径依次减小的四阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第三封堵钢球、第二封堵钢球、第二弹簧、第一限位钢球和第一调节螺钉，第四阶孔通过主储油腔出油孔与主储油腔连通，并且依次通过泵缸油腔主出油孔和第一中间流道与泵缸油腔连通，第二阶孔依次通过第二中间流道和内活塞杆油腔油孔与内活塞杆油腔连通；所述的第三封堵钢球在第三阶孔内上下运动进而实现第三阶孔与主储油腔出油孔的通断，所述的第二封堵钢球和第二弹簧设置在第二阶孔内，所述的第一限位钢球设置在第一阶孔内，并且通过第一调节螺钉旋紧调节第三封堵钢球的初始位置，所述的第二弹簧两端分别与第三封堵钢球和第一限位钢球连接，所述的第三封堵钢球在第二阶孔内上下运动实现泵缸油腔主出油孔与第二中间流道之间的通断。所述的快速调节机构设置在竖直开设的直径依次减小的四阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第五封堵钢球、第四封堵钢球、第三弹簧、第二调节螺钉和第一封堵螺钉，第四阶孔通过外活塞杆油腔回油孔与外活塞杆油腔连通并通过设置在第三阶孔内的第五封堵钢球控制通断，所述的第四封堵钢球、第三弹簧和第二调节螺钉设置在第三阶孔内，第四封堵钢球用以实现第二中间流道与外活塞杆油腔的通断。所述的慢速调节机构设置在竖直开设的直径依次减小的三阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第六封堵钢球、第二限速块、第四弹簧、第三调节螺钉和第二封堵螺钉，第三阶孔依次通过防超载第一回油孔和第一中间流道与泵缸油腔连接，所述的第六封堵钢球用以实现第三阶孔和第二阶孔的通断，所述的第二限速块、第四弹簧、第三调节螺钉均设置在第二阶孔内，并且第二阶孔通过防超载第二回油孔与主储油腔连通。所述的补油机构设置在竖直开设的直径依次减小的三阶凸台型孔内，包括设置在第一阶孔内的第三封堵螺钉和第八封堵钢球、设置在第二阶孔内用以控制第二阶孔和第三阶孔通断的第七封堵钢球，所述的第三阶孔通过补油孔与主储油腔连通，所述的第二阶孔通过外活塞杆油腔出油孔与外活塞杆油腔连通。所述的回油滑杆机构设置在油缸底座上的安装孔内，包括设置在安装孔内的滑杆主体、设置在滑杆主体上的泄压回油按钮以及依次由下至上设置在滑杆主体内部通道内的第一限速块、第一弹簧和第一封堵钢球和传动弹簧，所述的内部通道呈直径依次减小的三阶凸台型，所述的第一限速块设置在第一阶通道内，所述的第一弹簧和第一封堵钢球设置在第二阶通道内，所述的第一封堵钢球用以实现第二阶通道与第三阶通道的通断，第三阶通道通过回油孔与主储油腔连通，所述的传动弹簧设置在第三阶通道内，两端分别连接泄压回油按钮和第一封堵钢球。所述的第一限速块为左右两侧设置弓形通道的限速块。一种液压举升装置，该装置包括快速油缸。与现有技术相比，本技术具有以下优点：一、提升速度随载重可调：本技术能够实现空载(轻载)快速提升、重载慢速提升，通过设定调节螺钉的松紧程度控制油压阈值，从而能够有效的适应不同载重的货物，减少使用时间，提高效率。二、过载保护：本技术额外设置了防过载回油油路，通过补油机构内第七封堵钢球的重力设置过载动作阈值，能够有效防止过载油压过大造成损坏。三、卸载安全平稳：本技术在回油滑杆机构内设置了两侧设有弓形通道的第一限速块，有效限制了高压回油的速度，防止卸载时速度过快，造成损坏。附图说明图1为负载调节快速油缸的结构总装图。图2为图1中A-A截面的结构示意图。图3为图1中B-B截面的结构示意图。图4为负载调节快速油缸主体的密封面示意图。图5为负载调节快速油缸主体的俯视图。图6为回油滑杆结构的结构放大图。图7为限速块的结构示意图。图8为液压举升装置的爆炸图。其中：1、外活塞杆，2、顶帽，3、外套，4、外活塞杆油缸，5、内活塞杆，6、油缸底座，7、油缸安装板，8、泵芯，9、泵缸，10、泵缸油腔，11、内活塞杆油腔，12、外活塞杆油腔，13、主储油腔，14、内活塞杆垫片，15、密封挡圈，16、回油滑杆机构，17、压力调节机构，18、快速调节机构，19、慢速调节机构，20、补油机构，21、内活塞杆油腔油孔，22、主储油腔出油孔，23、泵油腔主出油孔，24、外活塞杆油腔出油孔，25、外活塞杆油腔回油孔，26、防超载第一回油孔，27、防超载第二回油孔，28、回油孔，29、补油孔，30、中间流孔，31、主储油腔密封面，32、外活塞杆油腔密封面，33、内活塞杆油腔密封面，34、第一中间流道，161、回油滑杆主体，162、泄压回油按钮，163、第一弹簧，164、第一限速块，165、本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种负载调节的快速油缸，包括油缸底座(6)、设置在油缸底座(6)反面的泵缸(9)、设置在泵缸(9)内的泵芯(8)以及由内向外依次设置的外活塞杆(1)、外活塞杆油缸(4)和外套(3)，其特征在于，所述的外活塞杆(1)内部开设用以设置中空的内活塞杆(5)的内活塞杆油腔(11)，外套(3)与外活塞杆油缸(4)之间的主储油腔(13)、外活塞杆油缸(4)与外活塞杆(1)之间的外活塞杆油腔(12)、内活塞杆油腔(11)和泵缸油腔(10)分别通过油缸底座(6)内的循环油路连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种负载调节的快速油缸，包括油缸底座(6)、设置在油缸底座(6)反面的泵缸(9)、设置在泵缸(9)内的泵芯(8)以及由内向外依次设置的外活塞杆(1)、外活塞杆油缸(4)和外套(3)，其特征在于，所述的外活塞杆(1)内部开设用以设置中空的内活塞杆(5)的内活塞杆油腔(11)，外套(3)与外活塞杆油缸(4)之间的主储油腔(13)、外活塞杆油缸(4)与外活塞杆(1)之间的外活塞杆油腔(12)、内活塞杆油腔(11)和泵缸油腔(10)分别通过油缸底座(6)内的循环油路连通。


2.根据权利要求1所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的循环油路包括连通主储油腔(13)与泵缸油腔(10)的吸油油路、连通泵缸油腔(10)与内活塞杆油腔(11)的用以实现轻载快速顶出的内活塞杆出油油路、连通泵缸油腔(10)与外活塞杆油腔(12)的用以实现重载慢速顶出的外活塞杆出油油路、连通泵缸油腔(10)与主储油腔(13)的防过载回油油路、连通主储油腔(13)与外活塞杆油腔(12)的补油油路、分别连通主储油腔(13)与内活塞杆油腔(11)和外活塞杆油腔(12)用以实现卸载的卸载回油油路。


3.根据权利要求2所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的油缸底座(6)上还设有回油滑杆机构(16)、压力调节机构(17)、快速调节机构(18)、慢速调节机构(19)和补油机构(20)，所述的压力调节机构(17)用以分别实现吸油油路、内活塞杆出油油路和外活塞杆出油油路的通断，所述的快速调节机构(18)用以分别实现外活塞杆出油油路以及外活塞杆油腔的卸载回油油路的通断，所述的慢速调节机构(19)用以实现防过载回油油路的通断，所述的补油机构(20)用以实现补油油路的通断，所述的回油滑杆机构(16)用以实现卸载回油油路的通断。


4.根据权利要求3所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的压力调节机构(17)设置在竖直开设的直径依次减小的四阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第三封堵钢球(172)、第二封堵钢球(171)、第二弹簧(173)、第一限位钢球(174)和第一调节螺钉(175)，第四阶孔通过主储油腔出油孔(22)与主储油腔(13)连通，并且依次通过泵缸油腔主出油孔(23)和第一中间流道(34)与泵缸油腔(10)连通，第二阶孔依次通过第二中间流道(30)和内活塞杆油腔油孔(21)与内活塞杆油腔(11)连通；
所述的第三封堵钢球(172)在第三阶孔内上下运动进而实现第三阶孔与主储油腔出油孔(22)的通断，所述的第二封堵钢球(171)和第二弹簧(173)设置在第二阶孔内，所述的第一限位钢球(174)设置在第一阶孔内，并且通过第一调节螺钉(175)旋紧调节第三封堵钢球(172)的初始位置，所述的第二弹簧(173)两端分别与第三封堵钢球(172)和第一限位钢球(174)连接，所述的第三封堵钢球(172)在第二阶孔内上下运动实现泵缸油腔主出油孔(23)与第二中间流道(30)之间的通断。

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【专利技术属性】
技术研发人员：陈伟华，
申请(专利权)人：上海赛衡进出口有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31