【技术实现步骤摘要】
一种注塑模具凸模冷却水道结构
本技术涉及一种注塑模具
，特别是一种注塑模具凸模冷却水道结构。
技术介绍
如瓶盖等具有内螺纹结构的塑料件，在进行注塑加工的时候，通常采用旋转螺纹型芯的方式进行螺纹件的脱模作业，或者采用强制脱螺纹的方式进行螺纹件的脱模作业；其中采用强制脱螺纹的方式可以在螺纹型芯中设置冷却水道，从而有利于加速注塑材料的固化，以提高生产效率，但是脱模时容易损伤工件，且只适用于一些有较高韧性和弹性的工件；而采用旋转螺纹型芯的方式则难以在螺纹型芯中设置冷却水道。为此，有必要提供一种注塑模具凸模冷却水道结构，以克服上述不足。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本技术提供了一种注塑模具凸模冷却水道结构，既可以加速注塑材料的固化，以提高生产效率，又无需进行强制脱螺纹。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种注塑模具凸模冷却水道结构，包括成型凹模和成型凸模，所述成型凹模设置有凹模成型腔，所述成型凸模设置有配合所述凹模成型腔的螺纹型芯管，所述螺纹型芯管中设置有可沿轴向运动的驱动导柱，所述螺纹型芯管朝向成型凹模腔的一端被分切成两个小圆弧片和两个大圆弧片，且两个所述小圆弧片对称设置并具有相互靠近的弹性，两个所述大圆弧片也对称设置并具有相互靠近的弹性；且所述驱动导柱中设置有冷却水腔，所述冷却水腔通过导流隔板分割成上部水腔和下部水腔，且所述导流隔板与所述冷却水腔朝向所述凹模成型腔一端的端壁之间设置有过流间隙，所述上部水腔和所述下部水腔之间通过所述过流间隙连通，所述上部水腔背向所述凹模成...
【技术保护点】
1.一种注塑模具凸模冷却水道结构，其特征在于：包括成型凹模(1)和成型凸模(2)，所述成型凹模(1)设置有凹模成型腔(3)，所述成型凸模(2)设置有配合所述凹模成型腔(3)的螺纹型芯管，所述螺纹型芯管中设置有可沿轴向运动的驱动导柱(4)，所述螺纹型芯管朝向凹模成型腔(3)的一端被分切成两个小圆弧片(5)和两个大圆弧片(6)，且两个所述小圆弧片(5)对称设置并具有相互靠近的弹性，两个所述大圆弧片(6)也对称设置并具有相互靠近的弹性；且所述驱动导柱(4)中设置有冷却水腔，所述冷却水腔通过导流隔板(7)分割成上部水腔(8)和下部水腔(9)，且所述导流隔板(7)与所述冷却水腔朝向所述凹模成型腔(3)一端的端壁之间设置有过流间隙(10)，所述上部水腔(8)和所述下部水腔(9)之间通过所述过流间隙(10)连通，所述上部水腔(8)背向所述凹模成型腔(3)的一端设置有冷却水出口(11)，所述下部水腔(9)背向所述凹模成型腔(3)的一端设置有冷却水入口(12)；所述成型凸模(2)中设置有分别连通所述冷却水入口(12)和所述冷却水出口(11)的进水通道(13)和出水通道(14)。/n
【技术特征摘要】
1.一种注塑模具凸模冷却水道结构，其特征在于：包括成型凹模(1)和成型凸模(2)，所述成型凹模(1)设置有凹模成型腔(3)，所述成型凸模(2)设置有配合所述凹模成型腔(3)的螺纹型芯管，所述螺纹型芯管中设置有可沿轴向运动的驱动导柱(4)，所述螺纹型芯管朝向凹模成型腔(3)的一端被分切成两个小圆弧片(5)和两个大圆弧片(6)，且两个所述小圆弧片(5)对称设置并具有相互靠近的弹性，两个所述大圆弧片(6)也对称设置并具有相互靠近的弹性；且所述驱动导柱(4)中设置有冷却水腔，所述冷却水腔通过导流隔板(7)分割成上部水腔(8)和下部水腔(9)，且所述导流隔板(7)与所述冷却水腔朝向所述凹模成型腔(3)一端的端壁之间设置有过流间隙(10)，所述上部水腔(8)和所述下部水腔(9)之间通过所述过流间隙(10)连通，所述上部水腔(8)背向所述凹模成型腔(3)的一端设置有冷却水出口(11)，所述下部水腔(9)背向所述凹模成型腔(3)的一端设置有冷却水入口(12)；所述成型凸模(2)中设置有分别连通所述冷却水入口(12)和所述冷却水出口(11)的进水通道(13)和出水通道(14)。
2.根据权利要求1所述的一种注塑模具凸模冷却水道结构，其特征在于：每个所述大圆弧片(6)用于连接所述小圆弧片(5)的一侧边缘内侧均设置有收缩切斜面(15)；且所述螺纹型芯管朝向所述凹模成型腔(3)的一端在不受力状态下，两个所述小圆弧片(5)位于两个所述大圆弧片(6)之间。
3.根据权利要求1所述的一种注塑模具凸模冷却水...
【专利技术属性】
技术研发人员：郭刚龙，
申请(专利权)人：珠海市上源塑料制品有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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