一种锻造件自动上料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种锻造件自动上料装置，包括装置架，所述装置架的上端通过转轴转动连接有柱形块，所述柱形块的侧壁周向设有多个上料口，所述上料口的内底部设有开口，所述柱形块内设有多个与上料口对应的条形腔，所述条形腔内设有复位机构，所述上料口内设有与复位机构连接的放置座，所述装置架的下端安装有与放置座配合的提升机构，所述装置架上设有与柱形块连接的转动机构，所述装置架的上端固定连接有固定杆，所述固定杆的侧壁设有推料机构。本实用新型专利技术结构合理，能够同时存放较多的锻造件，能够自动的进行上料，无需人工一个个进行上料，减少生产时间，自动化程度高。

An automatic feeding device for forging parts

【技术实现步骤摘要】
一种锻造件自动上料装置
本技术涉及锻造
，尤其涉及一种锻造件自动上料装置。
技术介绍
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。目前锻造件需要人工将其夹持到锻造机器上进行加工，自动化程度低，耗费大量的人力，生产效率低。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种锻造件自动上料装置，其能够同时存放较多的锻造件，能够自动的进行上料，无需人工一个个进行上料，减少生产时间，自动化程度高。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种锻造件自动上料装置，包括装置架，所述装置架的上端通过转轴转动连接有柱形块，所述柱形块的侧壁周向设有多个上料口，所述上料口的内底部设有开口，所述柱形块内设有多个与上料口对应的条形腔，所述条形腔内设有复位机构，所述上料口内设有与复位机构连接的放置座，所述装置架的下端安装有与放置座配合的提升机构，所述装置架上设有与柱形块连接的转动机构，所述装置架的上端固定连接有固定杆，所述固定杆的侧壁设有推料机构。优选地，所述复位机构包括竖直固定在条形腔内的导向杆，所述导向杆上套设有滑杆，所述导向杆上位于滑杆上端与条形腔内顶部间套设有弹簧，所述条形腔与上料口间通过条形口连通，所述滑杆的末端贯穿条形口并延伸至上料口内，所述滑杆的上端与放置座固定连接。优选地，所述提升机构包括安装在装置架底部的液压油缸，所述液压油缸的伸缩端贯穿装置架并固定连接有抵板。优选地，所述抵板的大小小于开口的大小。优选地，所述转动机构包括固定在柱形块底部侧壁上的环形齿条，所述装置架的底部安装有减速器，所述减速器的输入端连接有驱动电机，所述减速器的输出端贯穿装置架并固定连接有齿轮，所述齿轮与环形齿条相互啮合。优选地，所述推料机构包括固定连接在固定杆上端侧壁上的装置块，所述装置块内安装有伸缩气缸，所述伸缩气缸的伸缩端固定有推板。本技术与现有技术相比，其有益效果为：1、设置有柱形块，柱形块的侧壁设有多个上料口，上料口内设有与复位机构连接的放置座，能够一次性装载较多的锻造件，无需人工一个个往锻造机上上料。2、设置有转动机构、提升机构以及推料机构，能够将装载的锻造件自动的推至锻造机器内，自动化程度低，提高生产效率。附图说明图1为本技术提出的一种锻造件自动上料装置的结构示意图；图2为本技术提出的一种锻造件自动上料装置的柱形块俯视示意图；图3为本技术提出的一种锻造件自动上料装置的A处结构放大示意图。图中：1装置架、2液压油缸、3驱动电机、4减速器、5齿轮、6环形齿条、7抵板、8上料口、9推板、10装置块、11伸缩气缸、12固定杆、13柱形块、14放置座、15导向杆、16弹簧、17条形腔、18滑杆。具体实施方式为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施的限制。需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。参照图1-3，一种锻造件自动上料装置，包括装置架1，装置架1的上端通过转轴转动连接有柱形块13，柱形块13的侧壁周向设有多个上料口8，上料口8的内底部设有开口，柱形块13内设有多个与上料口8对应的条形腔17，条形腔17内设有复位机构，上料口8内设有与复位机构连接的放置座14，复位机构包括竖直固定在条形腔17内的导向杆15，导向杆15上套设有滑杆18，导向杆15上位于滑杆18上端与条形腔17内顶部间套设有弹簧16，条形腔17与上料口8间通过条形口连通，滑杆18的末端贯穿条形口并延伸至上料口8内，滑杆18的上端与放置座14固定连接，当上料口8内锻造件全部上料完毕后，收回液压油缸2，放置座14即可在弹簧16的弹性作用下复位，等待下次装料。装置架1的下端安装有与放置座14配合的提升机构，提升机构包括安装在装置架1底部的液压油缸2，液压油缸2的伸缩端贯穿装置架1并固定连接有抵板7，抵板7的大小小于开口的大小，装置架1的上端固定连接有固定杆12，固定杆12的侧壁设有推料机构，推料机构包括固定连接在固定杆12上端侧壁上的装置块10，装置块10内安装有伸缩气缸11，伸缩气缸11的伸缩端固定有推板9，启动液压油缸2带动抵板7上移，推动放置座14上移，从而将最上方的锻造件推离上料口8，此时启动伸缩气缸11带动推板9移动，推板9将最上方的锻造件推入锻造设备内。装置架1上设有与柱形块13连接的转动机构，转动机构包括固定在柱形块13底部侧壁上的环形齿条6，装置架1的底部安装有减速器4，减速器4的输入端连接有驱动电机3，减速器4的输出端贯穿装置架1并固定连接有齿轮5，齿轮5与环形齿条6相互啮合，启动驱动电机3，通过减速器4减速带动齿轮5转动，齿轮5带动环形齿条6转动，环形齿条6带动柱形块13转动，使底部的开口对应上抵板7的位置，通过转动机构可完成全部上料口8的上料。本技术中，工人只需一次性将多个锻造件堆叠放置在放置座14上即可，无需人工一个个将锻造件送入锻造设备中，节约上料时间，设置有多个放置座14，能够放置较多的锻造件，启动驱动电机3，通过减速器4减速带动齿轮5转动，齿轮5带动环形齿条6转动，环形齿条6带动柱形块13转动，使底部的开口对应上抵板7的位置，启动液压油缸2带动抵板7上移，推动放置座14上移，从而将最上方的锻造件推离上料口8，此时启动伸缩气缸11带动推板9移动，推板9将最上方的锻造件推入锻造设备内，通过液压油缸2与伸缩气缸11的配合逐一将一个上料口8内堆叠的锻造件全部推出，通过转动机构实现全部的上料，大大提高生产效率。以上仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种锻造件自动上料装置，包括装置架(1)，其特征在于，所述装置架(1)的上端通过转轴转动连接有柱形块(13)，所述柱形块(13)的侧壁周向设有多个上料口(8)，所述上料口(8)的内底部设有开口，所述柱形块(13)内设有多个与上料口(8)对应的条形腔(17)，所述条形腔(17)内设有复位机构，所述上料口(8)内设有与复位机构连接的放置座(14)，所述装置架(1)的下端安装有与放置座(14)配合的提升机构，所述装置架(1)上设有与柱形块(13)连接的转动机构，所述装置架(1)的上端固定连接有固定杆(12)，所述固定杆(12)的侧壁设有推料机构。/n

【技术特征摘要】
1.一种锻造件自动上料装置，包括装置架(1)，其特征在于，所述装置架(1)的上端通过转轴转动连接有柱形块(13)，所述柱形块(13)的侧壁周向设有多个上料口(8)，所述上料口(8)的内底部设有开口，所述柱形块(13)内设有多个与上料口(8)对应的条形腔(17)，所述条形腔(17)内设有复位机构，所述上料口(8)内设有与复位机构连接的放置座(14)，所述装置架(1)的下端安装有与放置座(14)配合的提升机构，所述装置架(1)上设有与柱形块(13)连接的转动机构，所述装置架(1)的上端固定连接有固定杆(12)，所述固定杆(12)的侧壁设有推料机构。


2.根据权利要求1所述的一种锻造件自动上料装置，其特征在于，所述复位机构包括竖直固定在条形腔(17)内的导向杆(15)，所述导向杆(15)上套设有滑杆(18)，所述导向杆(15)上位于滑杆(18)上端与条形腔(17)内顶部间套设有弹簧(16)，所述条形腔(17)与上料口(8)间通过条形口连通，所述滑杆(18)的末端贯穿条形口并延伸至上料口(8)内，所述滑杆(18)...

【专利技术属性】
技术研发人员：李胜龙，
申请(专利权)人：绍兴柯桥鼎申锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33