一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法技术

本发明专利技术公开了一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，包括以下步骤：1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；3)将待焊铸件吊到橡胶容器内的装夹工装上，利用装夹工装螺栓将铸件固定住，保证待焊位置在平焊位置，打开进水阀，水箱内的水由水管通过进水阀进入橡胶容器内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来；4)焊接；5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量。本发明专利技术减小铸件在焊接过程中的变形量，使得铸件在焊补后的尺寸达到图纸要求，保证了产品质量。

A method to prevent welding deformation of ck3mcun austenitic stainless steel casting after finishing

【技术实现步骤摘要】
一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法
本专利技术涉及焊接生产
，特别是涉及一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法。
技术介绍
在进行不锈钢焊接时，焊接区域与未焊接区域受热不均匀且奥氏体不锈钢铸件的热膨胀率高，在进行奥氏体不锈钢铸件焊接修补过程中会出现严重的变形。例如现有的一种材料为CK3MCuN的铸钢件，因精加工后加工面出现缺陷需要焊补，按照现有的技术方法焊补，在每层焊道焊补结束后，通过自然冷却的方法控制层间温度已达到降低焊补后产生的热量，虽然也可以缓解焊接区域与未焊接区域受热不均匀，但这种方法降温慢，效果差，耗时长，且在焊接时产生的热量无法控制，铸件在焊补后变形严重，严重影响铸件尺寸，甚至导致铸件报废，从而导致生产成本大大增加。
技术实现思路
为了有效解决CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后在焊接过程中产生的热量过大且降温缓慢而造成铸件变形严重的问题，本专利技术提供一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其包括以下步骤：1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；3)将待焊铸件吊到橡胶容器内的装夹工装上，利用装夹工装螺栓将铸件固定住，保证待焊位置在平焊位置，打开进水阀，水箱内的水由水管通过进水阀进入橡胶容器内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来；4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；焊条选择：SFA5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：U＝20—25V,焊接速度：11—16cm/分钟；焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。优选地，在步骤3)中，当水位达到待焊铸件焊补位置下方15-30mm处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来。优选地，在步骤4)中，电压选择：25V,焊接速度：13—16cm/分钟。优选地，在步骤4)中，焊接速度：15cm/分钟。优选地，在步骤3)中，当水位达到待焊铸件焊补位置下方20mm处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术在焊接过程中通过添加冷却循环水工装，利用循环水控制焊接过程中所产生的焊接热量并达到迅速降温的目的，从而有效的防止了焊接区域与未焊接区域的受热不均匀性，从而防止或减小铸件在焊接过程中的变形量，使得铸件在焊补后的尺寸达到图纸要求，保证了产品质量。附图说明图1是本专利技术实施例中待焊铸件安装于装夹工装上的结构示意图；图中，1、水箱，2、水管，3、进水阀，4、橡胶容器，5、装夹工装，10、出水阀，11、加压水泵。具体实施方式下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例一：请参阅图1所示，一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其包括以下步骤：1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；3)将待焊铸件吊到橡胶容器4内的装夹工装5上，利用装夹工装螺栓将待焊铸件固定住，保证待焊铸件位置在平焊位置，打开进水阀3，水箱1内的水由水管2通过进水阀3进入橡胶容器4内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方处打开出水口阀10，启动加压水泵11使水循环起来；4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；焊条选择：SFA5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：U＝20—25V,焊接速度：11—16cm/分钟；焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。实施例二：请参阅图1所示，一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其包括以下步骤：1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；3)将待焊铸件吊到橡胶容器4内的装夹工装5上，利用装夹工装螺栓将待焊铸件固定住，保证待焊铸件位置在平焊位置，打开进水阀3，水箱1内的水由水管2通过进水阀3进入橡胶容器4内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方15-30mm处处打开出水口阀10，启动加压水泵11使水循环起来；4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；焊条选择：SFA5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：U＝20—25V,焊接速度：11—16cm/分钟；焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。实施例三：请参阅图1所示，一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其包括以下步骤：1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；3)将待焊铸件吊到橡胶容器4内的装夹工装5上，利用装夹工装螺栓将待焊铸件固定住，保证待焊铸件位置在平焊位置，打开进水阀3，水箱1内的水由水管2通过进水阀3进入橡胶容器4内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方15-30mm处处打开出水口阀10，启动加压水泵11使水循环起来；4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；焊条选择：SFA5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：25V,焊接速度：13—16cm/分钟；焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。实施例四：请参阅图1所示，一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其包括以下本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其特征在于，包括以下步骤：/n1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；/n2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；/n3)将待焊铸件吊到橡胶容器内的装夹工装上，利用装夹工装螺栓将铸件固定住，保证待焊位置在平焊位置，打开进水阀，水箱内的水由水管通过进水阀进入橡胶容器内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来；/n4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；/n焊条选择：SFA 5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：U＝20—25V,焊接速度：11—16cm/分钟；/n焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；/n5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。/n

【技术特征摘要】
1.一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；
2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；
3)将待焊铸件吊到橡胶容器内的装夹工装上，利用装夹工装螺栓将铸件固定住，保证待焊位置在平焊位置，打开进水阀，水箱内的水由水管通过进水阀进入橡胶容器内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来；
4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；
焊条选择：SFA5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：U＝20—25V,焊接速度：11—16cm/分钟；
焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；
5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨亮，杜应流，李宏生，曹家林，伍艳艳，孙义玲，胡学文，俞秀江，陈煜，李王东，徐映，张露，
申请(专利权)人：安徽应流铸业有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34