一种斜口薄壁管件大角度缩口模具制造技术

本发明专利技术公开了一种斜口薄壁管件大角度缩口模具，内支撑芯模位于下模板上，内支撑芯模外壁设有用于支撑管件内壁的第一支撑面，外抱模套设在内支撑芯模外部，外抱模内壁设有用于支撑管件外壁的第二支撑面，上模板位于下模板上方，缩口凹模位于上模板底部且缩口凹模底部设有与内支撑芯模对应设置的缩口模槽。通过上述优化设计的斜口薄壁管件大角度缩口模具，通过内支撑芯模和外抱模结合对管壁的内外壁进行支撑，在管件缩口过程中对管壁进行保护，有效防止管壁发生形变，从而减少后续整形工序，提高加工效率。

A large angle necking die for inclined thin wall pipe

【技术实现步骤摘要】
一种斜口薄壁管件大角度缩口模具
本专利技术涉及管件加工领域，尤其涉及一种斜口薄壁管件大角度缩口模具。
技术介绍
对于薄壁管件进行大角度缩口时，通常采用旋压工序。旋压加工时容易造成管壁形变，通常会对管件内部增加内支撑。然而，由于管件壁薄的限制，管壁与内支撑之间即便存在较小的间隙，仍然会在缩口时引起管壁的形变。为了修复这种形变，通常后续需要增加整形工序，这就使得缩口加工的工序增加，加工效率降低。
技术实现思路
为解决
技术介绍
中存在的技术问题，本专利技术提出一种斜口薄壁管件大角度缩口模具。本专利技术提出的一种斜口薄壁管件大角度缩口模具，包括：上模板、缩口凹模、下模板、内支撑芯模、外抱模；内支撑芯模位于下模板上，内支撑芯模外壁设有用于支撑管件内壁的第一支撑面，外抱模套设在内支撑芯模外部，外抱模内壁设有用于支撑管件外壁的第二支撑面，上模板位于下模板上方，缩口凹模位于上模板底部且缩口凹模底部设有与内支撑芯模对应设置的缩口模槽。优选地，还包括外抱回位外套，外抱模包括多个外抱块，多个外抱块围绕内支撑芯模设置，多个外抱块外壁共同形成环形设置的第一导向面，所述第一导向面的外径从上向下逐渐增大，外抱回位外套套设在外抱模外部，外抱回位外套内壁设有与所述第一导向面配合的第二导向面。优选地，外抱回位外套与上模板连接。优选地，缩口凹模上设有安装通槽，外抱回位外套上设有竖直设置的连杆，连杆伸入所述安装通槽且其上端设有限位块。优选地，连杆外部套设有承压弹簧，承压弹簧两端分别抵靠缩口凹模和外抱回位外套。优选地，缩口凹模底部设有围绕所述安装通槽下端形成的第一限位槽，外抱回位外套顶部设有与所述第一限位槽对应设置的第二限位槽，承压弹簧两端分别位于所述第一限位槽和所述第二限位槽内。优选地，内支撑芯模包括沿圆周分布的多个内支撑块，多个内支撑块外壁共同形成所述第一支撑面。优选地，下模板顶部设有用于容纳内支撑芯模的容纳槽，内支撑块下端位于所述容纳槽内，内支撑块外壁设有回位弹簧，回位弹簧远离内支撑块一端抵靠所述容纳槽内壁。优选地，还包括支撑芯棒，所述容纳槽中部设有开口，支撑芯棒竖直设置且其上端从所述开口伸入所述容纳槽内，多个内支撑块围绕支撑芯棒布置。优选地，下模板顶部还设有竖直设置的限位柱。本专利技术中，所提出的斜口薄壁管件大角度缩口模具，内支撑芯模位于下模板上，内支撑芯模外壁设有用于支撑管件内壁的第一支撑面，外抱模套设在内支撑芯模外部，外抱模内壁设有用于支撑管件外壁的第二支撑面，上模板位于下模板上方，缩口凹模位于上模板底部且缩口凹模底部设有与内支撑芯模对应设置的缩口模槽。通过上述优化设计的斜口薄壁管件大角度缩口模具，通过内支撑芯模和外抱模结合对管壁的内外壁进行支撑，在管件缩口过程中对管壁进行保护，有效防止管壁发生形变，从而减少后续整形工序，提高加工效率。附图说明图1为本专利技术提出的一种斜口薄壁管件大角度缩口模具的结构示意图。图2为本专利技术提出的一种斜口薄壁管件大角度缩口模具的内支撑芯模、外抱模与缩口管件配合的结构示意图。具体实施方式如图1和2所示，图1为本专利技术提出的一种斜口薄壁管件大角度缩口模具的结构示意图，图2为本专利技术提出的一种斜口薄壁管件大角度缩口模具的内支撑芯模、外抱模与缩口管件配合的结构示意图。参照图1和2，本专利技术提出的一种斜口薄壁管件大角度缩口模具，包括：上模板1、缩口凹模2、下模板3、内支撑芯模、外抱模；内支撑芯模位于下模板3上，内支撑芯模外壁设有用于支撑管件内壁的第一支撑面，外抱模套设在内支撑芯模外部，外抱模内壁设有用于支撑管件外壁的第二支撑面，上模板1位于下模板3上方，缩口凹模2位于上模板1底部且缩口凹模2底部设有与内支撑芯模对应设置的缩口模槽。本实施例的斜口薄壁管件大角度缩口模具的具体工作过程中，首先将待缩口管件20套设在内支撑芯模外部，使得第一支撑面对管件内壁进行支撑，然后将外抱模的第二支撑面与管件外壁进行支撑，缩口时，上模板带动缩口凹模下降，使得缩口凹模通过缩口模槽对管件上端进行冲压缩口，实现缩口加工。在本实施例中，所提出的斜口薄壁管件大角度缩口模具，内支撑芯模位于下模板上，内支撑芯模外壁设有用于支撑管件内壁的第一支撑面，外抱模套设在内支撑芯模外部，外抱模内壁设有用于支撑管件外壁的第二支撑面，上模板位于下模板上方，缩口凹模位于上模板底部且缩口凹模底部设有与内支撑芯模对应设置的缩口模槽。通过上述优化设计的斜口薄壁管件大角度缩口模具，通过内支撑芯模和外抱模结合对管壁的内外壁进行支撑，在管件缩口过程中对管壁进行保护，有效防止管壁发生形变，从而减少后续整形工序，提高加工效率。在具体实施方式中，还包括外抱回位外套6，外抱模包括多个外抱块5，多个外抱块5围绕内支撑芯模设置，多个外抱块5外壁共同形成环形设置的第一导向面，所述第一导向面的外径从上向下逐渐增大，外抱回位外套6套设在外抱模外部，外抱回位外套6内壁设有与所述第一导向面配合的第二导向面；对管件外壁进行支撑时，多个外抱块围绕管件布置，随着外抱回位外套下降，第一导向面和第二导向面配合，外抱回位外套将多个外抱块向内推进抱死，保证外抱块抱紧的可靠性。在外抱回位外套的具体设置方式中，外抱回位外套6与上模板1连接，上模板下降时，同时带动缩口凹模和外抱回位外套下降，一方面外抱回位外套从外周向内推动外抱块抱紧，另一方面缩口凹模从顶部对管件上端缩口，提高加工效率。在进一步具体实施方式中，缩口凹模2上设有安装通槽，外抱回位外套6上设有竖直设置的连杆7，连杆7伸入所述安装通槽且其上端设有限位块，外抱回位外套通过连杆与缩口凹模联动，上模板下降时，外抱回位外套下降抱紧外抱块，然后随着上模板继续下降，缩口凹模相对于连杆继续下降，对管件上端进行缩口，通过连杆的设计，使得外抱回位外套抱紧与缩口凹模成型之间产生一定时间差，保证管件先定位抱紧，然后缩口成型。为了保证外抱回位外套对外抱块抱紧的可靠性，连杆7外部套设有承压弹簧8，承压弹簧8两端分别抵靠缩口凹模2和外抱回位外套6，缩口凹模沿着连杆继续下降时，通过承压弹簧对外抱回位外套进一步压紧。在承压弹簧的具体设置方式中，缩口凹模2底部设有围绕所述安装通槽下端形成的第一限位槽，外抱回位外套6顶部设有与所述第一限位槽对应设置的第二限位槽，承压弹簧8两端分别位于所述第一限位槽和所述第二限位槽内。在内支撑芯模的具体设计方式中，内支撑芯模包括沿圆周分布的多个内支撑块4，多个内支撑块4外壁共同形成所述第一支撑面；多个内支撑块设计提高第一支撑面与管件内壁的贴合性。在进一步具体实施方式中，下模板3顶部设有用于容纳内支撑芯模的容纳槽，内支撑块4下端位于所述容纳槽内，内支撑块4外壁设有回位弹簧9，回位弹簧9远离内支撑块4一端抵靠所述容纳槽内壁；更进一步地，还包括支撑芯棒10，所述容纳槽中部设有开口，支撑芯棒10竖直设置且其上端从所述开口伸入所述容纳槽内，多个内支撑块4围绕支撑芯棒10布置；安装时，将支撑芯本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种斜口薄壁管件大角度缩口模具，其特征在于，包括：上模板(1)、缩口凹模(2)、下模板(3)、内支撑芯模、外抱模；/n内支撑芯模位于下模板(3)上，内支撑芯模外壁设有用于支撑管件内壁的第一支撑面，外抱模套设在内支撑芯模外部，外抱模内壁设有用于支撑管件外壁的第二支撑面，上模板(1)位于下模板(3)上方，缩口凹模(2)位于上模板(1)底部且缩口凹模(2)底部设有与内支撑芯模对应设置的缩口模槽。/n

【技术特征摘要】
1.一种斜口薄壁管件大角度缩口模具，其特征在于，包括：上模板(1)、缩口凹模(2)、下模板(3)、内支撑芯模、外抱模；
内支撑芯模位于下模板(3)上，内支撑芯模外壁设有用于支撑管件内壁的第一支撑面，外抱模套设在内支撑芯模外部，外抱模内壁设有用于支撑管件外壁的第二支撑面，上模板(1)位于下模板(3)上方，缩口凹模(2)位于上模板(1)底部且缩口凹模(2)底部设有与内支撑芯模对应设置的缩口模槽。


2.根据权利要求1所述的斜口薄壁管件大角度缩口模具，其特征在于，还包括外抱回位外套(6)，外抱模包括多个外抱块(5)，多个外抱块(5)围绕内支撑芯模设置，多个外抱块(5)外壁共同形成环形设置的第一导向面，所述第一导向面的外径从上向下逐渐增大，外抱回位外套(6)套设在外抱模外部，外抱回位外套(6)内壁设有与所述第一导向面配合的第二导向面。


3.根据权利要求2所述的斜口薄壁管件大角度缩口模具，其特征在于，外抱回位外套(6)与上模板(1)连接。


4.根据权利要求3所述的斜口薄壁管件大角度缩口模具，其特征在于，缩口凹模(2)上设有安装通槽，外抱回位外套(6)上设有竖直设置的连杆(7)，连杆(7)伸入所述安装通槽且其上端设有限位块。


5.根据权利要求4所述的斜口薄壁管件大角度缩口模具，其特征在于，连杆...

【专利技术属性】
技术研发人员：洪东流，朱喜双，李博，龚鹏，
申请(专利权)人：保隆安徽汽车配件有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34