一种便于注塑模具脱模的结构制造技术

本实用新型专利技术涉及模具技术领域，公开了一种便于注塑模具脱模的结构，包括定模和动模，所述定模底面与底座固定连接，且底座顶面两端焊接有架体。本实用新型专利技术中，气缸带动动模沿滑轨移动与定模密封连接，密封垫卡接在密封槽内，将注塑材料通过注塑口注入到注塑槽内，等到模具冷却成型后，气缸带动动模沿滑轨移动将注塑槽打开，此时转动手轮，手轮带动连杆转动，连杆带动齿轮组转动，齿轮组带动螺杆转动，使螺杆缓慢向注塑槽内移动，推动注塑模具脱离注塑槽，齿轮组和螺杆的设置使注塑模具脱模时表面受力均匀，多点施力保障注塑模具脱模时脱模结构的受力稳定性，从而避免脱模结构发生形变，减小长时间使用间隙的产生，从而保障模板的使用寿命。

A structure convenient for demoulding of injection mold

【技术实现步骤摘要】
一种便于注塑模具脱模的结构
本技术涉及模具
，尤其涉及一种便于注塑模具脱模的结构。
技术介绍
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具成型后会与模板粘接在一起，通过脱模接口进行脱模，而现有的脱模结构，施力点只有一处，从而使的脱模结构受力不均匀，并且进行脱模使模具的温度较高，从而导致脱模机构的韧性降低，久而久之增大脱落结构与定模之间的间隙，从而降低了成型模具的合格率，降低了模板的使用寿命，并且模具生产过程过程中一般采用模板自身的散热性能进行散热，这种散热方式效力较低，针对以上问题，特提出一种便于注塑模具脱模的结构。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种便于注塑模具脱模的结构。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种便于注塑模具脱模的结构，包括定模和动模，所述定模底面与底座固定连接，且底座顶面两端焊接有架体，所述架体左侧上端通过连杆与齿轮组中间位置转动连接，且连杆一端端面位于架体左侧固定有手轮，所述齿轮组一侧通过轴套与定模转动连接，且齿轮组四周通过螺杆与轴套螺纹连接并延伸到定模内部，所述定模右侧表面开设有注塑槽，且注塑槽顶面位于定模表面开设有注塑口，所述定模一侧设有动模，且动模底面通过滑轨与底座滑动连接，且动模右侧表面与气缸固定连接，并且气缸底面通过架体与底座固定连接。>优选的，所述动模左侧表面开设有注塑槽，且注塑槽顶面位于动模表面开设有注塑口，所述动模内部设有冷却水管，且冷却水管上端设有进水口，并且冷却水管下端设有排水口。优选的，所述冷却水管虽采用的材质为金属材质，且冷却水管为网状结构。优选的，所述定模与动模顶面连接处开设有多个排气孔，所述定模一侧表面设有密封垫，所述动模表面开设有配个密封垫使用的密封槽。优选的，所述注塑口和排气孔与注塑槽贯通连接。优选的，所述架体表面一侧设有控制开关，且控制开关输出端与气缸输入端电性连接。综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：1、本技术中，气缸带动动模沿滑轨移动与定模密封连接，密封垫卡接在密封槽内，将注塑材料通过注塑口注入到注塑槽内，等到模具冷却成型后，气缸带动动模沿滑轨移动将注塑槽打开，此时转动手轮，手轮带动连杆转动，连杆带动齿轮组转动，齿轮组带动螺杆转动，使螺杆缓慢向注塑槽内移动，推动注塑模具脱离注塑槽，齿轮组和螺杆的设置使注塑模具脱模时表面受力均匀，多点施力保障注塑模具脱模时脱模结构的受力稳定性，从而避免脱模结构发生形变，减小长时间使用间隙的产生，从而保障模板的使用寿命。2、本技术中，注塑模具注塑完成后，冷却水管中的冷水通过排水口排水，同时进水口持续进入冷水形成循环，从而达到快速降低模板表面温度的作用，同时能够对注塑模具起到快速冷却的作用，从而提高注塑模具的冷却效率，从而提高生产效率，同时定模和动模顶面连接处开设有排气孔，能够快速将注塑槽内的空气排出，在起到降温的同时，也能避免注塑模具形成过程中产生气泡，提高生产质量。附图说明图1为本技术提出的一种便于注塑模具脱模的结构的结构示意图。图2为本技术提出的一种便于注塑模具脱模的定模结构示意图。图3为本技术提出的一种便于注塑模具脱模的局部机构俯视图。图4为本技术提出的一种便于注塑模具脱模的动模结构示意图。图例说明：1、底座；2、架体；3、手轮；4、齿轮组；5、定模；6、密封垫；7、密封槽；8、动模；9、气缸；10、滑轨；11、注塑口；12、注塑槽；13、轴套；14、螺杆；15、连杆；16、排气孔；17、冷却水管；18、进水口；19、排水口。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。请参照图1-4，一种便于注塑模具脱模的结构，包括定模5和动模8，定模5底面与底座1固定连接，且底座1顶面两端焊接有架体2，架体2左侧上端通过连杆15与齿轮组4中间位置转动连接，且连杆15一端端面位于架体2左侧固定有手轮3，齿轮组4一侧通过轴套13与定模5转动连接，且齿轮组4四周通过螺杆14与轴套13螺纹连接并延伸到定模5内部，定模5右侧表面开设有注塑槽12，且注塑槽12顶面位于定模5表面开设有注塑口11，定模5一侧设有动模8，且动模8底面通过滑轨10与底座1滑动连接，且动模8右侧表面与气缸9固定连接，并且气缸9底面通过架体2与底座1固定连接。动模8左侧表面开设有注塑槽12，且注塑槽12顶面位于动模8表面开设有注塑口11，动模8内部设有冷却水管17，且冷却水管17上端设有进水口18，并且冷却水管17下端设有排水口19，冷却水管17虽采用的材质为金属材质，且冷却水管17为网状结构，定模5与动模8顶面连接处开设有多个排气孔16，定模5一侧表面设有密封垫6，动模8表面开设有配个密封垫6使用的密封槽7，注塑口11和排气孔16与注塑槽12贯通连接，架体2表面一侧设有控制开关，且控制开关输出端与气缸9输入端电性连接。工作原理：使用时，将该装置移动到工作区间，接通电源，气缸9带动动模8沿滑轨10移动与定模5密封连接，密封垫6卡接在密封槽7内，将注塑材料通过注塑口11注入到注塑槽12内，注塑模具注塑完成后，冷却水管17中的冷水通过排水口19排水，同时进水口18持续进入冷水形成循环，从而达到快速降低模板表面温度的作用，同时能够对注塑模具起到快速冷却的作用，从而提高注塑模具的冷却效率，从而提高生产效率，同时定模5和动模8顶面连接处开设有排气孔16，能够快速将注塑槽12内的空气排出，在起到降温的同时，也能避免注塑模具形成过程中产生气泡，提高生产质量，等到模具冷却成型后，气缸9带动动本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种便于注塑模具脱模的结构，包括定模(5)和动模(8)，其特征在于，所述定模(5)底面与底座(1)固定连接，且底座(1)顶面两端焊接有架体(2)，所述架体(2)左侧上端通过连杆(15)与齿轮组(4)中间位置转动连接，且连杆(15)一端端面位于架体(2)左侧固定有手轮(3)，所述齿轮组(4)一侧通过轴套(13)与定模(5)转动连接，且齿轮组(4)四周通过螺杆(14)与轴套(13)螺纹连接并延伸到定模(5)内部，所述定模(5)右侧表面开设有注塑槽(12)，且注塑槽(12)顶面位于定模(5)表面开设有注塑口(11)，所述定模(5)一侧设有动模(8)，且动模(8)底面通过滑轨(10)与底座(1)滑动连接，且动模(8)右侧表面与气缸(9)固定连接，并且气缸(9)底面通过架体(2)与底座(1)固定连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种便于注塑模具脱模的结构，包括定模(5)和动模(8)，其特征在于，所述定模(5)底面与底座(1)固定连接，且底座(1)顶面两端焊接有架体(2)，所述架体(2)左侧上端通过连杆(15)与齿轮组(4)中间位置转动连接，且连杆(15)一端端面位于架体(2)左侧固定有手轮(3)，所述齿轮组(4)一侧通过轴套(13)与定模(5)转动连接，且齿轮组(4)四周通过螺杆(14)与轴套(13)螺纹连接并延伸到定模(5)内部，所述定模(5)右侧表面开设有注塑槽(12)，且注塑槽(12)顶面位于定模(5)表面开设有注塑口(11)，所述定模(5)一侧设有动模(8)，且动模(8)底面通过滑轨(10)与底座(1)滑动连接，且动模(8)右侧表面与气缸(9)固定连接，并且气缸(9)底面通过架体(2)与底座(1)固定连接。


2.根据权利要求1所述的一种便于注塑模具脱模的结构，其特征在于，所述动模(8)左侧表面开设有注塑槽(12)，且注塑槽(12)顶面位于动模(8)表面...

【专利技术属性】
技术研发人员：佘德尊，
申请(专利权)人：福建和动力智能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35