高强度冷轧钢板及其制造方法技术

提供高强度冷轧钢板，其是为了改善耐延迟断裂特性而添加了Cu的高强度冷轧钢板，在低温型化学转化处理中的化学转化处理性良好，可获得优异的涂装后耐腐蚀性和耐延迟断裂特性。高强冷轧钢板含有Si、Mn、Al之中的至少1种、和Cu：0.05～0.25质量％，钢组织包含再结晶组织，在钢板表面不存在包含Al、Si、Mn之中的至少1种的氧化物层，且存在于钢板表面的析出金属Cu的截面被覆率为30％以下。在从酸洗后至水洗之间，钢板表面上的酸洗液膜与钢板反应，从钢板溶出了的Cu析出于钢板表面，由于该析出了的金属Cu使化学转化处理性降低，因而可通过将该析出金属Cu的截面被覆率抑制为低，从而改善化学转化处理性。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】高强度冷轧钢板及其制造方法
本专利技术涉及在汽车结构构件、增强构件等中使用的高强度冷轧钢板及其制造方法。
技术介绍
关于在汽车领域中使用的冷轧钢板，从防锈性的观点考虑，常常在实施了涂装用基底处理的基础上实施涂装，并且为了获得优异的涂装后耐腐蚀性，要求冷轧钢板具有良好的化学转化处理性。另外，近年来，从提高燃料效率的观点考虑，以车体轻质化为目的而推进了钢板的薄壁化，与此相伴，对冷轧钢板提出了高强度化的要求。但是，存在有因高强度化而使得耐延迟断裂特性(delayedfractureresistanceproperty)降低这样的问题，在各个钢铁生产厂家中，通过添加合金元素、赋予各种各样的热历程，而试图在高强度化的基础上兼顾涂装后耐腐蚀性和耐延迟断裂特性。另外，最近，以削减在化学转化处理时产生的淤渣量、能量成本为目的，正在进行化学转化处理液的低温化。因该化学转化处理液的低温化而导致钢板与化学转化处理液的反应性降低，因而要求改善化学转化处理性。针对这样的课题，为了在化学转化处理液的组成方面提高与钢板的反应性，正在致力于较高地控制游离氟浓度，改善与钢板的反应性，等等。另一方面，作为用于谋求改善化学转化处理性的钢板一方的应对策略，例如，存在以下这样的技术。(1)通过实施平整轧制(temperrolling)，向钢中导入位错(dislocation)，从而谋求改善化学转化处理性的技术(专利文献1)(2)通过向钢中添加B，进行平整轧制，从而谋求改善连续退火材料中的化学转化处理性的技术(专利文献2)>(3)对于连续退火材料，通过将钢板进行酸洗后，使得比Fe贵的金属(例如Ni等)薄薄地附着于表面而设置化学转化结晶的生长位点，从而与钢种无关地谋求改善化学转化处理性的技术(专利文献3、4)(4)对于连续退火材料，通过利用酸洗将在连续退火时形成的阻碍化学转化处理性的氧化物去除，从而谋求改善化学转化处理性的技术(专利文献5)另外，关于高强度钢板的耐延迟断裂特性，已知添加Cu对于改善耐延迟断裂特性而言有效，例如提出了，通过将从钢板表面起至0.48μm的深度的区域中的Cu浓度设为Cu0.10％以上，从而谋求改善冷轧钢板的耐延迟断裂特性的技术(专利文献6)等。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开昭62-116723号公报专利文献2：日本特公平2-29729号公报专利文献3：日本特公昭58-37391号公报专利文献4：日本特公平1-58276号公报专利文献5：日本特开2012-132093号公报专利文献6：日本特开2011-246764号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题在为了使冷轧钢板进行再结晶、赋予所期望的组织与强度、加工性而进行的连续退火工序中，在钢板表面生成包含与铁相比为易氧化性的金属元素(Al、Si、Mn)的氧化物。关于包含该易氧化性金属的氧化物，阻碍化学转化处理(其作为电沉积涂装的基底处理，一般是磷酸锌处理)中的钢板表面的蚀刻性，对于健全的化学转化处理覆膜的形成造成不良影响，因而为了将其去除，对连续退火了的钢板进行酸洗。另一方面，最近，以削减在化学转化处理时产生的淤渣量、能量成本为目的，正在推进化学转化处理液的低温化，与以往相比较而言，在化学转化处理液对于钢板的反应性显著低的条件下进行了化学转化处理。探明了与如以往那样在43℃左右进行的化学转化处理相比，在低温化为35℃左右的化学转化处理中，化学转化处理性非常大地取决于板的表面性状，在钢板表面上存在着未由酸洗去除而残存下来的金属氧化物(酸洗残渣)、其它的生成物质时，则化学转化处理性显著降低，使得涂装后耐腐蚀性发生劣化。特别是，本申请的专利技术人进行了研究，结果探明，在为了改善耐延迟断裂特性而添加了Cu的高强度冷轧钢板的情况下，即使使用上述的专利文献1～5的技术，也不易改善低温型化学转化处理中的化学转化处理性。因此本专利技术的目的在于解决以上那样的现有技术的课题，提供一种高强度冷轧钢板及其制造方法，该高强度冷轧钢板是为了改善耐延迟断裂特性而添加了Cu的高强度冷轧钢板，在低温型化学转化处理中的化学转化处理性良好，可获得优异的涂装后耐腐蚀性和耐延迟断裂特性。用于解决课题的手段本申请的专利技术人为了解决与添加了Cu的高强度冷轧钢板相关的上述课题，对连续退火-酸洗后的钢板表面进行了详细的解析。其结果发现了，在酸洗后的钢板表面残存的氧化物(酸洗残渣)、以及在从酸洗后至水洗之间由于酸洗液膜与钢板的反应而析出于钢板表面的金属Cu的存在是使化学转化处理性大幅劣化的主要原因。因此发现了，为了改善化学转化处理性(特别是低温型化学转化处理中的化学转化处理性)，减少这样的酸洗残渣与析出金属Cu是极其重要的。本专利技术基于这样的发现而完成，其要旨在于以下内容。[1]高强度冷轧钢板，其为含有Si、Mn、Al之中的至少1种、和Cu：0.05～0.25质量％作为成分组成的拉伸强度为1180MPa以上的钢板，在钢板表面不存在包含Al、Si、Mn之中的至少1种的氧化物层(其中，不存在氧化物层是指：在利用辉光放电发射光谱分析对任意选择出的钢板表面的5个部位在深度方向上进行分析时，不显现Al、Si、Mn、O的峰的情况。)，存在于钢板表面的析出金属Cu对钢板表面的被覆率(其中，所述被覆率是指在钢板截面测定的钢板表面的被覆率。)为30％以下。[2]高强度冷轧钢板，其为含有Si、Mn、Al之中的至少1种、和Cu：0.05～0.25质量％作为成分组成的拉伸强度为1180MPa以上的钢板，钢组织包含再结晶组织，在钢板表面不存在包含Al、Si、Mn之中的至少1种的氧化物层(其中，不存在氧化物层是指：在利用辉光放电发射光谱分析对任意选择出的钢板表面的5个部位在深度方向上进行分析时，不显现Al、Si、Mn、O的峰的情况。)，存在于钢板表面的析出金属Cu对钢板表面的被覆率(其中，所述被覆率是指在钢板截面测定的钢板表面的被覆率。)为30％以下。[3]高强度冷轧钢板，在上述[1]或[2]的高强度冷轧钢板中，前述钢板具有下述成分组成，所述成分组成含有：C：0.08～0.30质量％、Si：0.1～2.0质量％、Mn：0.1～2.5质量％、P：0.020质量％以下、S：0.005质量％以下、Sol.Al：0.01～0.05质量％、Cu：0.05～0.25质量％，余量为铁及不可避免的杂质。[4]高强度冷轧钢板，在上述[3]的高强度冷轧钢板中，前述成分组成进一步含有从Ni：0.05质量％以下、Ti：0.1质量％以下、Nb：0.1质量％以下、B：5～30质量ppm之中选择的1种以上。[5]高强度冷轧钢板的制造方法，其中，将具有上述[1]～[3]中任一项所述的成分组成的冷轧钢板进行连续退火，然后利用下述(1)的酸洗液或(2)的酸洗液进行酸洗。(1)的酸洗液：酸成分包含硝酸和盐酸，硝酸浓度大于50g/L且为110g/L以下，盐酸浓度(g/L)与硝酸浓度(g/L)之比R1[盐酸/本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.高强度冷轧钢板，其为含有Si、Mn、Al之中的至少1种、和Cu：0.05～0.25质量％作为成分组成的拉伸强度为1180MPa以上的钢板，在钢板表面不存在包含Al、Si、Mn之中的至少1种的氧化物层(其中，不存在氧化物层是指：在利用辉光放电发射光谱分析对任意选择出的钢板表面的5个部位在深度方向上进行分析时，不显现Al、Si、Mn、O的峰的情况)，存在于钢板表面的析出金属Cu对钢板表面的被覆率(其中，所述被覆率是指在钢板截面测定的钢板表面的被覆率)为30％以下。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】20170725 JP 2017-1437861.高强度冷轧钢板，其为含有Si、Mn、Al之中的至少1种、和Cu：0.05～0.25质量％作为成分组成的拉伸强度为1180MPa以上的钢板，在钢板表面不存在包含Al、Si、Mn之中的至少1种的氧化物层(其中，不存在氧化物层是指：在利用辉光放电发射光谱分析对任意选择出的钢板表面的5个部位在深度方向上进行分析时，不显现Al、Si、Mn、O的峰的情况)，存在于钢板表面的析出金属Cu对钢板表面的被覆率(其中，所述被覆率是指在钢板截面测定的钢板表面的被覆率)为30％以下。


2.高强度冷轧钢板，其为含有Si、Mn、Al之中的至少1种、和Cu：0.05～0.25质量％作为成分组成的拉伸强度为1180MPa以上的钢板，钢组织包含再结晶组织，在钢板表面不存在包含Al、Si、Mn之中的至少1种的氧化物层(其中，不存在氧化物层是指：在利用辉光放电发射光谱分析对任意选择出的钢板表面的5个部位在深度方向上进行分析时，不显现Al、Si、Mn、O的峰的情况)，存在于钢板表面的析出金属Cu对钢板表面的被覆率(其中，所述被覆率是指在钢板截面测定的钢板表面的被覆率)为30％以下。


3.根据权利要求1或2所述的高强度冷轧钢板，其特征在于，
所述钢板含有下述成分组成，所述成分组成含有：
C：0.08～0.30质量％、

【专利技术属性】
技术研发人员：增冈弘之，古谷真一，竹山隼人，松崎晃，
申请(专利权)人：杰富意钢铁株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP