双锅筒燃用多种燃料工业锅炉制造技术

双锅筒燃用多种燃料工业锅炉，它包括壳体（２１），壳体（２１）下设下部底座（１５）和钢架（２２），壳体（２１）内设保温层（２０），保温层（２０）内设炉墙（１９），炉墙（１９）内设水冷壁（５），壳体（２１）包括中部本体（３）和上部本体（６），在上部本体（６）和中部本体（３）的壳体（２１）上设联通管（１７）；在下部底座（１５）底部设排渣口（１６）；中部本部（３）的前端设燃烧器（２），在其后部设防爆门（１３），在中部本部（３）上、下设集箱（２５），上部本体（６）的前部与中部本体（３）的后部构成炉膛（２３），在上部本体（６）的左、右设集箱（２８），在上部本体（６）顶部设上锅筒（７），其底部设下锅筒（１１），在上锅筒（７）的底部设前降管（２７），在下锅筒（１１）的底部设后下降管（１８），前、后下降管分别与集箱连接，在上部本体（６）的中部设燃烬室（２４），在其尾部设对流管束（９），在对流管束（９）尾部的炉墙（１９）上设旋转吹灰器（１０），在对流管束（９）下设落灰斗（１２），其特征在于所述的工业锅炉由下部底座（１５）、中部本体（３）、上部本体（６）三大块组装而成，所述的燃烧器（２）为精细煤粉、天然气两用燃烧器，也可为水煤浆、天然气两用燃烧器，在中部本体（３）前部设稳焰室（４），在落灰斗（１２）及中部本体（３）的后部炉墙（１９）上设飞灰复燃装置（１４），在上部本体（６）的炉膛（２３）的出口设纵向旋风燃烬室（８）。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本技术涉及工业锅炉
，具体地讲是一种带双锅筒可燃用多种燃料的工业锅炉。
技术介绍
我国是煤炭生产和使用大国，煤一直是我国的主要能源。工业锅炉是我国重要的热能动力设备，其容量占锅炉总容量的60％以上，电站锅炉仅占1/3左右。据截至2002年底统计表明，我国工业锅炉装机容量已达50万台，120万蒸吨，每年燃料消耗量约占全国煤产量的三分之一。由此可看出工业锅炉燃料主要以煤为主，燃油、燃气的工业锅炉仅占锅炉总容量的10％左右。目前绝大多数工业锅炉存在下列问题1、锅炉出力不足，运行负荷低；2、燃烧效率低，燃料浪费大；3、实际运行热效率低，只能达到60～65％左右；4、污染物排放超标，对大气污染严重，其中烟尘年排放量8000万吨，SO2年排放量1948万吨，CO2年排放量超过6亿吨。我国目前进口石油制品7000万吨，据预测到2002年左右，石油缺口将超过石油制品消耗总量的50％。国家计划委员会曾下文推行“油改煤”政策，特别是在油田地区鼓励以煤代油政策，对于工业锅炉每燃2.5～2.7吨煤就相当于燃用1吨油，燃煤锅炉的经济效益是显而易见的。同时中、小城市与广大农村受经济条件的制约，很难用燃油、燃气锅炉替代燃煤锅炉，另外随着市场经济的发展，工业锅炉的需求量还会进一步增加，因此要解决的主要问题是节约能源和控制工业锅炉污染物排放。
技术实现思路
本技术的目的旨在克服上述已有技术的不足，而提供一种双锅筒燃用多种燃料的工业锅炉，主要解决现有的工业锅炉能源浪费和污染问题。为了达到上述目的，本技术是这样实现的双锅筒燃用多种燃料工业锅炉，它包括壳体21，壳体21下设下部底座15和钢架22，壳体21内设保温层20，保温层20内设炉墙19，炉墙19内设水冷壁5，壳体21包括中部本体3和上部本体6，在上部本体6和中部本体3的壳体21上设联通管17；在下部底座15底部设排渣口16；中部本部3的前端设燃烧器2，在其后部设防爆门13，在中部本部3上、下设集箱25，上部本体6的前部与中部本体3的后部构成炉膛23，在上部本体6的左、右设集箱28在上部本体6顶部设上锅筒7，其底部设下锅筒11，在上锅筒7的底部设前降管27，在下锅筒11的底部设后下降管18，前、后下降管分别与集箱连接，在上部本体6的中部设燃烬室24，在其尾部设对流管束9，在对流管束9尾部的炉墙19上设旋转吹灰器10，在对流管束9下设落灰斗12，其特殊之处在于所述的工业锅炉由下部底座15、中部本体3、上部本体6三大块组装而成，所述的燃烧器2为精细煤粉、天然气两用燃烧器，也可为水煤浆、天然气两用燃烧器，在中部本体3前部设稳焰室4，在落灰斗12及中部本体3的后部炉墙19上设飞灰复燃装置14，在上部本体6的炉膛23的出口设纵向旋风燃烬室8。本技术所述的双锅筒燃用多种燃料工业锅炉，在中部本体3的前端设火焰监测器26；所述的稳焰室4带水冷壁；在下部底座15上设冲灰装置1，且冲灰装置1带有角度。本技术所述的双锅筒燃用多种燃料工业锅炉与已有技术相比具有如下积极效果1、使用不同的燃烧器，可燃用精细煤粉、天然气、水煤浆、重油、渣油等燃料，各种燃料可分别燃烧，也可两种混烧，可使用精细煤粉、天然气两用燃烧器对精细煤粉、天然气进行混烧，也可使用水煤浆、天然气两用燃烧器对水煤浆、天然气进行混烧；2、在锅炉中部本体前部设置带有水冷壁管的稳焰室，使燃料进入炉膛时能够充分燃烧并保证火焰燃烧稳定；3、锅炉分三大块组装，即上部本体、中部本体、下部底座，保证炉膛有足够的炉膛容积，使多种燃料在炉膛内能够充分燃烧，同时节省安装周期及安装费用；4、在炉膛内设置纵向旋风燃烬室，促进高温烟气中夹带的可燃物充分燃烧，提高燃烧效率；5、在锅炉对流管束下端设置飞灰复燃装置，使未燃烬的可燃物重新返回炉膛燃烧，提高锅炉燃烧效率；6、在锅炉下部底座前端设有带角度的灰渣冲灰装置，便于灰渣清除；7、在锅炉中部本体前端设置火焰监测器，在锅炉熄火时能够实现联锁保护，以免锅炉发生爆炸事故。附图说明图1——本技术的结构示意图；图2——图1的A-A、B-B剖示图；图3——图1的俯视图。具体实施方式为了更好地理解与实施，以下结合附图给出具体实施例详细说明本技术双锅筒燃用多种燃料工业锅炉。实施例1，参见图1、2、3，冲压加工制成工业锅炉的壳体21，壳体21内安装保温层20，保温层20内是炉墙19，壳体21包括中部本体3和上部本体6；中部本部3的前端固定安装燃烧器2，燃烧器2为精细煤粉、天然气两用燃烧器，也可为水煤浆、天然气两用燃烧器，在中部本体3的前端安装火焰监测器26，在锅炉熄火时能够实现联锁保护，以免锅炉发生爆炸事故，中部本体3前部为稳焰室4，稳焰室4带水冷壁，使燃料进入炉膛时能够充分燃烧并保证火焰燃烧稳定，在中部本体3的后部安装防爆门13，并在中部本部3上、下安装集箱25，在集箱25上安装水冷壁5，上部本体6的前部与中部本体3的后部构成炉膛23，在上部本体6的顶部安装上锅筒7，其底部安装下锅筒11，在上部本体6上安装左、右集箱28，在集箱28上安装水冷壁5，在上锅筒7的底部安装前下降管27，在下锅筒11上安装后下降管18，前、后下降管分别与集箱连接，在炉膛23的出口安装纵向旋风燃烬室8和燃烬室24，燃烬室24下安装有落灰口，在上部本体6尾部设置对流管束9，在对流管束9尾部的炉墙19上安装旋转吹灰器10，因精细煤粉和水煤浆的飞灰颗粒很小，运行过程中会黏结在对流管束9上，因此在对流管束中设置了固定式旋转吹灰器10，便于清灰，在对流管束9下安装落灰斗12，在落灰斗12及中部本体3的后部炉墙19上安装飞灰复燃装置14，同时在上部本体6和中部本体3的壳体21上安装联通管17；在下部底座15上安装冲灰装置1，冲灰装置1带有角度，其底部设置排渣口16，最后将壳体21安装在下部底座15和钢架22上。本技术所述的双锅筒燃用多种燃料工业锅炉，使用时，燃料由燃料供给装置送入燃烧器，在合理的配风条件下，燃料强烈燃烧释放出热量与水冷壁中的换热工质进行辐射换热；燃料燃烧后产生的高温烟气经纵向旋风燃烬室、燃尽室进入对流受热面，在对流受热面中“之”字型冲刷对流管束，完成对流换热，随后进入尾部受热面进行换热，经除尘器净化后经引风机、烟囱排入大气中。锅炉除渣、落灰分为两部分，一部分为炉膛部分的除渣，另一部分为对流管束的出灰。除渣口位于下部底座后部，下部底座前高后低向除渣口倾斜，渣坑采用水封，灰渣由除渣机排出。锅炉的燃烬室设有落灰口，对流管束设有落灰斗，落灰斗上及中部本体的后部炉墙上设有飞灰复燃装置，高温烟气中夹带的未燃烬的碳粒、飞灰经落灰斗汇集后通过飞灰复燃装置吹进炉膛循环燃烬。另外，为实现多种燃料的燃烧安全与自动控制，在锅炉中部本体的后端设有防爆门、前端设有火焰监测器，当锅炉熄火时能实现断料联锁保护，以免引起爆炸事故，一旦发生爆燃事故，高压气流可以由防爆门卸压，从而保障锅炉的运行安全。本技术所述的双锅筒燃用多燃料工业锅炉，可燃用多种燃料，是一种出力足、效率高、安全节能、运行可靠、使用寿命长，运行成本低、司炉工劳动强度低、自动化程度高的工业锅炉，是目前蒸汽、热水工业锅炉的理想换代产品，具有较大的推广应用价值。权利要求1.双锅筒燃用多种燃料工本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：姜政华，于建华，
申请(专利权)人：姜政华，
类型：实用新型
国别省市：