一种用于双刀塔车床的自动卸料机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于双刀塔车床的自动卸料机构，包括传送带架和挡板，所述传送带架传送带表面粘接有对称分布的两个固定板，所述固定板一侧开设有均匀分布的插孔，两个所述插孔之间插接有挡板，所述挡板底部开设有卸料口，所述挡板内开设有对称分布的两个凹槽，所述凹槽与卸料口相通；本实用新型专利技术将轴承或模具限制在固定板和两个夹板形成的矩形区域内，防止多个轴承或模具在传送带上运输时发生碰撞而使表面磨损，卸料时传送带两边压力增大，压力传感器将压力信息传递给单片机，单片机根据内部的编程会关闭该挡板内的气泵，折叠气囊收缩横杆回弹，使轴承或模具从卸料口卸出，整个卸料全程自动化，减少了人力资源的浪费。

An automatic unloading mechanism for double turret lathe

【技术实现步骤摘要】
一种用于双刀塔车床的自动卸料机构
本技术涉及双刀塔车床的
，具体为一种用于双刀塔车床的自动卸料机构。
技术介绍
车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。而双刀塔车床是多种车床中较精密的一种，双刀塔主要用于各种棒材,壳体、盘形等精密复杂回转体零件的多品种。中小批量加工，能满足通常的内圆、外圆、台阶、锥面、球面、沟槽、各种螺纹和复杂曲面的加工，及满足各类高温合金、钛合金、耐热合金、不锈钢、铸铁、铸钢等材料的铸锻件毛坯件的粗、精加工。但是现有的双刀塔车床卸料机构在使用的过程中存在一些不足之处。现有的双刀塔车床卸料机构一般在卸料时，会直接使用传送带对轴承和模具等产品进行运输卸料，而轴承和模具在运输的过程中相互之间可能会发生碰撞，碰撞较轻会影响轴承和模具外观的美观感，碰撞较重可能会损伤轴承和模具外表面，影响到轴承和模具后期的安装，故无法满足现有技术所需。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种用于双刀塔车床的自动卸料机构，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种用于双刀塔车床的自动卸料机构，包括传送带架和挡板，所述传送带架传送带表面粘接有对称分布的两个固定板，所述固定板一侧开设有均匀分布的插孔，两个所述插孔之间插接有挡板，所述挡板底部开设有卸料口，所述挡板内开设有对称分布的两个凹槽，所述凹槽与卸料口相通，所述凹槽内壁底部焊接有复位弹簧，两个所述复位弹簧顶部之间焊接有横杆，所述横杆顶部粘接有折叠气囊，所述折叠气囊粘接在卸料口内壁顶部，所述挡板顶部镶嵌安装有气泵，所述气泵输出端固定套有折叠气囊的进气管，所述折叠气囊一侧开设有排气孔。优选的，所述横杆一侧镶嵌安装有压力传感器，所述传送带架支腿一侧通过螺栓固定安装有单片机。优选的，所述压力传感器信号输出端与单片机信号输入端电性连接，所述气泵与单片机电性连接。优选的，所述单片机与外部电源电性连接，所述单片机的型号为野火秉火STM32开发板。优选的，所述挡板固定板与挡板外壁均粘接有橡胶垫。优选的，所述横杆两端滑动套在凹槽内壁，所述横杆中部活动套在卸料口内。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、本技术将轴承或模具限制在固定板和两个夹板形成的矩形区域内，防止多个轴承或模具在传送带上运输时发生碰撞而使表面磨损，卸料时传送带两边压力增大，压力传感器将压力信息传递给单片机，单片机根据内部的编程会关闭该挡板内的气泵，折叠气囊收缩横杆回弹，使轴承或模具从卸料口卸出，整个卸料全程自动化，减少了人力资源的浪费。2、本技术的气泵关闭时，横杆在复位弹簧的推力下回弹，使折叠气囊在横杆的推压下快速收缩，折叠气囊内部的气体会通过排气孔快速排出，从而对轴承或模具等产品表面进行吹拂，吹去轴承或模具等产品表面的部分金属颗粒，提高了轴承或模具等产品表面的美观性。附图说明图1为本技术整体结构侧视图；图2为本技术传送带架俯视图；图3为本技术固定板正视剖面图；图4为本技术固定板正视图；图5为本技术部分结构电路图。图中：101-传送带架；102-固定板；103-插孔；104-单片机；105-橡胶垫；201-挡板；202-卸料口；203-凹槽；204-复位弹簧；205-横杆；206-压力传感器；207-气泵；208-折叠气囊；209-排气孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-5，本技术提供一种技术方案：一种用于双刀塔车床的自动卸料机构，包括传送带架101和挡板201，所述传送带架101传送带表面粘接有对称分布的两个固定板102，固定板102垂直粘接在传送带表面两边，所述固定板102一侧开设有均匀分布的插孔103，两个所述插孔103之间插接有挡板201，可根据轴承或模具等产品的宽度与长度尺寸将挡板201插在相应的插孔103内，从而增大传送带架101的传送带的运输量，挡板201插在插孔103内较牢靠，无法省力抽取出，所述挡板201底部开设有卸料口202，所述挡板201内开设有对称分布的两个凹槽203，所述凹槽203与卸料口202相通，所述凹槽203内壁底部焊接有复位弹簧204，两个所述复位弹簧204顶部之间焊接有横杆205，所述横杆205顶部粘接有折叠气囊208，所述折叠气囊208粘接在卸料口202内壁顶部，所述挡板201顶部镶嵌安装有气泵207，气泵207充气后对折叠气囊208进行充气，折叠气囊208充气后挤压横杆205，使横杆205配合折叠气囊208阻挡住产品，防止产品从卸料口202出漏出，所述气泵207输出端固定套有折叠气囊208的进气管，所述折叠气囊208一侧开设有排气孔209，气泵207对折叠气囊208充气速率大于排气孔209对叠气囊208排气速率。所述横杆205一侧镶嵌安装有压力传感器206，所述传送带架101支腿一侧通过螺栓固定安装有单片机104，压力传感器206与排气孔209均位于针对产品的一侧，所述压力传感器206信号输出端与单片机104信号输入端电性连接，所述气泵207与单片机104电性连接，所述单片机104与外部电源电性连接，所述单片机104的型号为野火秉火STM32开发板，单片机104可连接WIFI,所述挡板固定板102与挡板201外壁均粘接有橡胶垫105，避免对产品表面造成磨损，所述横杆205两端滑动套在凹槽203内壁，所述横杆205中部活动套在卸料口202内。工作原理：本技术的用于双刀塔车床的自动卸料机构，根据轴承或模具等产品的长宽度尺寸将挡板201插在相应的插孔103内，使产品限制在固定板102和两个夹板103形成的矩形区域内，防止多个产品在传送带上运输时发生碰撞而使表面磨损，配合橡胶垫105可提高轴承或模具等产品运输时的完好性，需要卸料时由于传送带架101两边的弧度会使该区域内轴承或模具等产品发生倾斜，从而增大压力传感器206表面的压力，单片机104接受到压力传感器206的压力信息后根据内部的编程，会关闭该挡板103内的气泵207，横杆205会在复位弹簧204推力下回弹，折叠气囊208在横杆205回弹挤压下收缩折叠，使轴承或模具凳产品从卸料口202卸出，整个卸料全程自动化，减少了人力资源的浪费，气泵207关闭时，折叠气囊208在横杆205的推压下快速收缩，折叠气囊208内部的气体会通过排气孔209快速排出，从而对轴承或模具等产品表面进行吹拂，吹去轴承或模具等产品表面的部分金属颗粒，提高了轴承或模具等产品表面的美观性。需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于双刀塔车床的自动卸料机构，包括传送带架（101）和挡板（201），其特征在于：所述传送带架（101）传送带表面粘接有对称分布的两个固定板（102），所述固定板（102）一侧开设有均匀分布的插孔（103），两个所述插孔（103）之间插接有挡板（201），所述挡板（201）底部开设有卸料口（202），所述挡板（201）内开设有对称分布的两个凹槽（203），所述凹槽（203）与卸料口（202）相通，所述凹槽（203）内壁底部焊接有复位弹簧（204），两个所述复位弹簧（204）顶部之间焊接有横杆（205），所述横杆（205）顶部粘接有折叠气囊（208），所述折叠气囊（208）粘接在卸料口（202）内壁顶部，所述挡板（201）顶部镶嵌安装有气泵（207），所述气泵（207）输出端固定套有折叠气囊（208）的进气管，所述折叠气囊（208）一侧开设有排气孔（209）。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于双刀塔车床的自动卸料机构，包括传送带架（101）和挡板（201），其特征在于：所述传送带架（101）传送带表面粘接有对称分布的两个固定板（102），所述固定板（102）一侧开设有均匀分布的插孔（103），两个所述插孔（103）之间插接有挡板（201），所述挡板（201）底部开设有卸料口（202），所述挡板（201）内开设有对称分布的两个凹槽（203），所述凹槽（203）与卸料口（202）相通，所述凹槽（203）内壁底部焊接有复位弹簧（204），两个所述复位弹簧（204）顶部之间焊接有横杆（205），所述横杆（205）顶部粘接有折叠气囊（208），所述折叠气囊（208）粘接在卸料口（202）内壁顶部，所述挡板（201）顶部镶嵌安装有气泵（207），所述气泵（207）输出端固定套有折叠气囊（208）的进气管，所述折叠气囊（208）一侧开设有排气孔（209）。


2.根据权利要求1所述的一种用于双刀塔车床的自动卸料机构，其特征在于：所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：邵志云，
申请(专利权)人：江苏易往智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32