2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具制造技术

本发明专利技术公开一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，包括上模和下模，所述上模上设置有第一凸起，所述下模上设置有用于容纳所述第一凸起的模腔，所述模腔的底部设置有第二凸起，所述下模朝向所述上模的壁面上且环绕所述模腔设置有第一环形凹槽，所述第一环形凹槽与所述模腔连通，所述第一凸起的端面上设置有凹槽，所述第一凸起与所述上模的连接处设置有第二环形凹槽。本发明专利技术提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，其结构形状使得毛压件由毛坯成型时，金属流动较为合理，填充顺序更加趋于合理，最终成型结果填充饱满。从而提高了产品质量。

Rough die of 2014 aluminum alloy Aviation Precision hub die forgings

【技术实现步骤摘要】
2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具
本专利技术涉及航空精密轮毂模锻件制造
，尤其涉及一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具。
技术介绍
大型飞机上具有一个典型规格锻件，为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件：半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件，为圆盘类模锻件，零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mmmm，模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。半轮舱内侧零件如图1和图2所示，图1为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图，是一个比较复杂的大型铝合金锻件，该锻件的最大外形尺寸为φ600mm×310mm，筒形最大深度为240mm，筒壁最小处仅为7.6mm，筒壁最厚处为16mm，是一个典型的深筒薄壁件，其基本体为筒体12，筒体12的上部具有环形的外延部11，外延部11的上方具有内凹部，内凹部与筒体12的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳14，筒体12的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑13，具体的，该零件在筒形底部较薄，同时存在9个均匀分布的椭圆形凹坑13，形状复杂；对应在零件上侧存在9个凸耳14，该凸耳14高度较高、壁厚薄、斜度小，竖直方向投影面积较小，属于较难成型及易出现缺陷部分。半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件，为圆盘类模锻件，型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多、型腔较复杂。半轮(舱内侧)模锻件为有大量非加工面、机加工余量小，表面质量要求高，尺寸精度要求极高；模锻件型腔深，筋高且薄，精密模锻成型难；2014合金容易产生粗晶，组织性能均匀性控制难；轮毂安全性能要求高，综合性能要求极高。因此，轮毂模锻件最大的难点为尺寸控制难度大、组织性能均匀性控制难度大。因此，如何提供一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，以提高产品质量，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，以提高产品质量。为了达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，包括上模和下模，所述上模上设置有第一凸起，所述下模上设置有用于容纳所述第一凸起的模腔，所述模腔的底部设置有第二凸起，所述下模朝向所述上模的壁面上且环绕所述模腔设置有第一环形凹槽，所述第一环形凹槽与所述模腔连通，所述第一凸起的端面上设置有凹槽，所述第一凸起与所述上模的连接处设置有第二环形凹槽。优选的，上述上模开设有多个标准键槽，所述标准键槽两两对称于所述上模的中心线。优选的，上述上模上设置有燕尾。优选的，上述上模和所述下模均为长方形。优选的，上述第二凸起上开设有供顶杆穿过的通孔。优选的，上述上模的一个对角各设置一个锁扣，所述下模上设置有与所述锁扣配合使用的锁槽。优选的，上述锁扣和所述锁槽的精度为±0.3mm。优选的，上述第一环形凹槽上设置有定位槽。优选的，上述第一凸起为圆柱形凸起。优选的，上述第二凸起的横截面为梯形。本专利技术提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，包括上模和下模，所述上模上设置有第一凸起，所述下模上设置有用于容纳所述第一凸起的模腔，所述模腔的底部设置有第二凸起，所述下模朝向所述上模的壁面上且环绕所述模腔设置有第一环形凹槽，所述第一环形凹槽与所述模腔连通，所述第一凸起的端面上设置有凹槽，所述第一凸起与所述上模的连接处设置有第二环形凹槽。本专利技术提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，其结构形状使得毛压件由毛坯成型时，金属流动较为合理，填充顺序更加趋于合理，最终成型结果填充饱满。从而提高了产品质量。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图；图3为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具的上模结构示意图；图4为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具的下模结构示意图；图5为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具的侧视结构示意图；图6为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具的剖视结构示意图。上图1-6中：外延部11、筒体12、椭圆形凹坑13、凸耳14、上模2、第一凸起21、锁扣22、标准键槽23、通用模尾24、凹槽25、第二环形凹槽26、下模3、模腔31、锁槽32、第一环形凹槽33、第二凸起34、顶杆35。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。请参考图3至图6，图3为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具的上模结构示意图；图4为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具的下模结构示意图；图5为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具的侧视结构示意图；图6为本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具的剖视结构示意图。本专利技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，包括上模2和下模3，上模2上设置有第一凸起21，下模3上设置有用于容纳第一凸起21的模腔31，模腔31的底部设置有第二凸起34，下模3朝向上模2的壁面上且环绕模腔31设置有第一环形凹槽33，第一环形凹槽33与模腔31连通，第一凸起21的端面上设置有凹槽25，第一凸起21与上模2的连接处设置有第二环形凹槽26。第一环形凹槽33用于形成初步但未完全成型的外延部11。本专利技术提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，其结构形状使得毛压件由毛坯成型时，金属流动较为合理，填充顺序更加趋于合理，最终成型结果填充饱满，而且成型载荷也得到了下降。从而提高了产品质量。具体的，上模2开设有多个标准键槽23，标准键槽23两两对称于上模2的中心线。上模2上设置有通用模尾24。具体的，上模2和下模3均为长方形。第二凸起34上开设有供顶杆35穿过的通孔。具体的，上模本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，其特征在于，包括上模和下模，/n所述上模上设置有第一凸起，所述下模上设置有用于容纳所述第一凸起的模腔，所述模腔的底部设置有第二凸起，/n所述下模朝向所述上模的壁面上且环绕所述模腔设置有第一环形凹槽，所述第一环形凹槽与所述模腔连通，/n所述第一凸起的端面上设置有凹槽，/n所述第一凸起与所述上模的连接处设置有第二环形凹槽。/n

【技术特征摘要】
1.一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，其特征在于，包括上模和下模，
所述上模上设置有第一凸起，所述下模上设置有用于容纳所述第一凸起的模腔，所述模腔的底部设置有第二凸起，
所述下模朝向所述上模的壁面上且环绕所述模腔设置有第一环形凹槽，所述第一环形凹槽与所述模腔连通，
所述第一凸起的端面上设置有凹槽，
所述第一凸起与所述上模的连接处设置有第二环形凹槽。


2.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，其特征在于，所述上模开设有多个标准键槽，所述标准键槽两两对称于所述上模的中心线。


3.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，其特征在于，所述上模上设置有燕尾。


4.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件模具，其特征在于，所述上模和所述下模均为长方形。


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【专利技术属性】
技术研发人员：陈丽芳，吴道祥，王正安，林海涛，曾庆华，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：重庆;50