一种高强度后副车架总成制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车制造技术领域，公开了一种高强度后副车架总成。包括相互平行的前横梁和后横梁，所述前横梁和后横梁的左端通过左纵臂固定连接，所述前横梁和后横梁的右端通过右纵臂固定连接，所述后横梁包括前板和后板，所述前板上部边缘设有向后延伸的第一上翻边，底部设有向后延伸的第一下翻边，所述后板上部边缘设有向前延伸的第二上翻边，底部边缘设有向前延伸的第二下翻边，所述第一上翻边与第二上翻边固定连接，所述第一下翻边与第二下翻边固定连接，所述后横梁左端开口内部设有左加强板，所述后横梁右端开口内部设有右加强板。本实用新型专利技术副车架总成后横梁前板和后板之间连接强度高，后横梁重量大大减轻。

A high strength rear subframe assembly

【技术实现步骤摘要】
一种高强度后副车架总成
本技术涉及汽车制造
，尤其是涉及一种高强度后副车架总成。
技术介绍
汽车的后副车架是支撑后车桥及后悬挂的支架，以将后车桥、后悬挂与车身连接；并且，后副车架能够阻隔振动，减少振动直接进入车厢。在汽车行驶过程中，因加速、制动、爬坡、转向和各种复杂路面而产生的冲击载荷，都会传递到后副车架，因此，要求后副车架有足够的强度和耐久性，以使后副车架能够承受各种复杂工况产生的冲击载荷，在整车的寿命周期内都能够稳定的工作。中国专利公开号CN203805995公开了一种汽车后副车架及其后横梁，该汽车副车架包括前、后横梁以及左右侧的边梁，还包括后下控制臂支架，后横梁由两冲压片体焊接而成，两冲压片体的端部分别被冲压成后下控制壁支架的两片体，从而使后横梁的两端部形成所述后下控制臂，此技术方案中左右边梁由上下两块钢板上下扣合焊接而成，焊缝长度一般4米左右，焊接成本较高，而且强度低，焊缝容易开裂，另外钢板宽度大，上下板厚度大，所以重量较重；后横梁由前片和后片拼合而成，前后片焊缝位于前端边缘，焊缝空间小，工艺性差；如图4、5分别为现有技术副车架总成的结构示意图和右纵臂与后横梁结合的结构示意图，副车架总成包括相互平行的前横梁1和后横梁2，所述前横梁和后横梁的左端通过左纵臂3固定连接，所述前横梁和后横梁的右端通过右纵臂4固定连接，后横梁包括前片21和后片22，前片和后片之间的焊缝位于前端边缘23，焊接空间小，工艺性差；后横梁左右两端的开口处设有加强板24，加强板位于开口外侧，加强板面积大，重量重，另外加强板与后横梁之间的焊接短，前板和后板之间的连接强度低。
技术实现思路
本技术是为了克服现有技术后横梁前板和后板之间连接强度低，后横梁较重的问题，提供一种高强度后副车架总成，本技术副车架总成后横梁前板和后板之间连接强度高，后横梁重量大大减轻。为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种高强度后副车架总成，包括相互平行的前横梁和后横梁，所述前横梁和后横梁的左端通过左纵臂固定连接，所述前横梁和后横梁的右端通过右纵臂固定连接，所述后横梁包括前板和后板，所述前板上部边缘设有向后延伸的第一上翻边，底部设有向后延伸的第一下翻边，所述后板上部边缘设有向前延伸的第二上翻边，底部边缘设有向前延伸的第二下翻边，所述第一上翻边与第二上翻边固定连接，所述第一下翻边与第二下翻边固定连接，所述后横梁为左右两端开口的空壳结构，所述后横梁左端开口内部设有左加强板，所述左加强板分别与前板和后板固定连接，所述后横梁右端开口内部设有右加强板，所述右加强板分别与前板和后板固定连接。现有技术中后梁的前板和后板中只有后梁存在翻边，前梁无翻边，所以在将前板和后板组合焊接过程中前板和后板之间的焊缝位于前端边缘（见
技术介绍
），焊接空间小，不容易焊接操作，本技术同时在前板和后板上设置翻边结构，前板和后板的翻边结构相对焊接，焊接操作空间大，降低焊接难度；现有技术中后横梁两端开口的加强板贴合开口，位于开口的外侧，根据后横梁零件重量标准，后横梁重量不能超过一定重量，所以加强板重量不能太重，由于贴合焊接在加后横梁两端开口的加强板面积较大，加强板的宽度长高度低，从而达到减轻加强板的重量的效果，但是加强板的纵向高度低导致其与后横梁之间的焊缝短，对后横梁的前板和后板的连接强度低，本技术通过将加强板设置在后横梁两端开口的内部，从而减小加强板的面积，加强板的宽度短高度长，从而增加后横梁与加强板之间的焊缝长度，后横梁的前板和后板之间的连接强度得到显著增强。作为优选，所述左纵臂和右纵臂均为内高压弯管。通过将左纵臂和右纵臂设置为内高压弯管结构，减轻左纵臂和右臂的重量，相比现有技术免去焊接工艺操作。作为优选，所述第一上翻边与第二上翻边之间焊接。作为优选，所述第一下翻边与第二下翻边之间焊接。作为优选，所述前横梁左右两端各固定设有一个前套管。作为优选，所述左纵臂上从前至后依次固设有左前下控制臂支架、左前上控制臂支架、左前束臂支架和左后上控制臂支架。作为优选，所述右纵臂上从前至后依次固设有右前下控制臂支架、右前上控制臂支架、右前束臂支架和右后上控制臂支架。因此，本技术具有如下有益效果：（1）前板和后板上设置翻边结构，前板和后板的翻边结构相对焊接，焊接操作空间大，降低焊接难度；（2）将加强板设置在后横梁两端开口的内部，从而减小加强板的面积，加强板的宽度短高度长，从而增加后横梁与加强板之间的焊缝长度，后横梁的前板和后板之间的连接强度得到显著增强；（3）左纵臂和右纵臂设置为内高压弯管结构，减轻左纵臂和右臂的重量。附图说明图1是本技术的一种结构示意图。图2是本技术的拆分结构示意图。图3是本技术后横梁与左纵臂的结合结构示意图。图4是现有技术副车架总成结构示意图。图5是现有技术右纵臂与后横梁结合的结构示意图。附图标记前横梁1、后横梁2、左纵臂3、右纵臂4、前板21、后板22、第一上翻边211、第一下翻边212、第二上翻边221、第二下翻边222、左加强板23、右加强板24、开孔25、前套管11、左前下控制臂支架31、左前上控制臂支架32、左前束臂支架33、左后上控制臂支架34、右前下控制臂支架41、右前上控制臂支架42、右前束臂支架43、右后上控制臂支架44、左后套管35、右后套管45、悬置支架12。具体实施方式下面通过具体实施例，对本技术的技术方案做进一步说明。实施例1如图1、图2、图3分别为本技术后副车架总成结构示意图、拆分结构示意图和后横梁与左纵臂的结合结构示意图，包括相互平行的前横梁1和后横梁2，前横梁左右两端各固定设有一个前套管11，所述前横梁上设有悬置支架12；所述前横梁和后横梁的左端通过左纵臂3固定连接，左纵臂上从前至后依次固设有左前下控制臂支架31、左前上控制臂支架32、左前束臂支架33和左后上控制臂支架34，左纵臂的后端设有左后套管35；所述前横梁和后横梁的右端通过右纵臂4固定连接，右纵臂上从前至后依次固设有右前下控制臂支架41、右前上控制臂支架42、右前束臂支架43和右后上控制臂支架44，右纵臂的后端设有右后套管45；左纵臂和右纵臂均为内高压弯管，通过将左纵臂和右纵臂设置为内高压弯管结构，减轻左纵臂和右臂的重量。所述后横梁包括前板21和后板22，所述前板上部边缘设有向后延伸的第一上翻边211，底部设有向后延伸的第一下翻边212，所述后板上部边缘设有向前延伸的第二上翻边221，底部边缘设有向前延伸的第二下翻边222，所述第一上翻边与第二上翻边焊接，所述第一下翻边与第二下翻边焊接；本技术同时在前板和后板上设置翻边结构，前板和后板的翻边结构相对焊接，焊接操作空间大，降低焊接难度。所述后横梁为左右两端开口的空壳结构，所述后横梁左端开口内部设有左加强板23，所述左加强板分别与前板和后板固定连接，所述后横梁右端开口内部设有右加强板24，所述右加强板分别本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高强度后副车架总成，包括相互平行的前横梁（1）和后横梁（2），所述前横梁和后横梁的左端通过左纵臂（3）固定连接，所述前横梁和后横梁的右端通过右纵臂（4）固定连接，其特征在于，所述后横梁包括前板（21）和后板（22），所述前板上部边缘设有向后延伸的第一上翻边（211），底部设有向后延伸的第一下翻边（212），所述后板上部边缘设有向前延伸的第二上翻边（221），底部边缘设有向前延伸的第二下翻边（222），所述第一上翻边与第二上翻边固定连接，所述第一下翻边与第二下翻边固定连接，所述后横梁为左右两端开口的空壳结构，所述后横梁左端开口内部设有左加强板（23），所述左加强板分别与前板和后板固定连接，所述后横梁右端开口内部设有右加强板（24），所述右加强板分别与前板和后板固定连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种高强度后副车架总成，包括相互平行的前横梁（1）和后横梁（2），所述前横梁和后横梁的左端通过左纵臂（3）固定连接，所述前横梁和后横梁的右端通过右纵臂（4）固定连接，其特征在于，所述后横梁包括前板（21）和后板（22），所述前板上部边缘设有向后延伸的第一上翻边（211），底部设有向后延伸的第一下翻边（212），所述后板上部边缘设有向前延伸的第二上翻边（221），底部边缘设有向前延伸的第二下翻边（222），所述第一上翻边与第二上翻边固定连接，所述第一下翻边与第二下翻边固定连接，所述后横梁为左右两端开口的空壳结构，所述后横梁左端开口内部设有左加强板（23），所述左加强板分别与前板和后板固定连接，所述后横梁右端开口内部设有右加强板（24），所述右加强板分别与前板和后板固定连接。


2.根据权利要求1所述的一种高强度后副车架总成，其特征在于，所述左纵臂和右纵臂均为内高压弯管...

【专利技术属性】
技术研发人员：王文志，徐玲欣，
申请(专利权)人：万向钱潮股份有限公司，万向集团公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33