铸件砂芯的全方位自动打孔装置制造方法及图纸

一种铸件砂芯的全方位自动打孔装置，包括：工作台车、安装在工作台车上的数列导轨，其中，导轨上配合安装有滑块，该滑块与砂芯胎具固定，砂芯胎具上放置砂芯；在砂芯胎具上安装有气缸连接杆，该气缸连接杆与气缸相连；砂芯胎具旁安装有气缸压钳，该气缸压钳与第一气管连接，第一气管与电磁阀连接，该电磁阀与储气罐连接，且电磁阀与PLC可编程控制器相连；工作台车上放置有数个打孔装置。本实用新型专利技术不仅能将多个不同角度的孔一次性打孔完成，解决了人工打孔角度不好掌握及时间较长的问题，提高了打孔效率；而且，还保证了打孔的一致性，降低了人工成本，避免了安全隐患。

【技术实现步骤摘要】
铸件砂芯的全方位自动打孔装置
本技术涉及铸件的砂芯，尤其涉及一种用于一种铸件砂芯的全方位自动打孔装置。
技术介绍
目前，随着制造业的高速发展，对于铸件的质量要求也越来越高。不但是铸件的尺寸要求精度较高，而且，还需要保证铸件的机械性能，尤其是铸件内部组织不能有气孔缺陷，气孔缺陷会降低铸件的抗拉强度。形成铸件气孔的原因很多，其中，最大的原因是由于铸件内腔砂芯的树脂成分、水分。为了减少砂芯的树脂、水分在浇注过程中，其所产生的气体对铸件的影响，采用将砂芯打孔，在砂芯外壳芯设计气体通道的方法，浇注时，将气体引出砂芯外表面。但是，由于现有的对砂芯打孔方法是采用手枪钻直接人工手动进行打孔，因此，打孔时，需要分步进行打孔；且由于每个产品砂芯形状都有所不同，打孔位置不同，因此，导致打孔时，不仅角度不好掌握，费时、费力。而且，在打斜面上的孔时，更难保证一致，还存在粉尘安全隐患。
技术实现思路
本技术的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种铸件砂芯的全方位自动打孔装置，其将砂芯放在工作台上，不仅能将多个不同角度的孔一次性打孔完成，解决了人工打孔角度不好掌握及时间较长的问题，大大提高了工作效率；而且，还保证了打孔的一致性，降低了人工成本，避免了安全隐患。本技术的目的是由以下技术方案实现的：一种铸件砂芯的全方位自动打孔装置，其特征在于：包括：工作台车、安装在工作台车上的数列导轨，其中，导轨上配合安装有滑块，该滑块与砂芯胎具固定，砂芯胎具上放置砂芯；在砂芯胎具上安装有气缸连接杆，该气缸连接杆与气缸相连；砂芯胎具旁安装有气缸压钳，该气缸压钳与第一气管连接，第一气管与电磁阀连接，该电磁阀与储气罐连接，且电磁阀与PLC可编程控制器相连；工作台车上放置有数个打孔装置。所述砂芯设有数道相通的砂芯气道，通过调整打孔装置的位置来进行砂芯气道打孔。所述工作台车设有：数层方形框架式工作台，且工作台的下面安装有数个滚轮，工作台车上放有砂芯托盘。所述气缸连接杆与气缸中间用支架支撑。所述砂芯胎具上配有数个砂芯的随型支撑柱。所述滑块为П形。所述支架为方形，中间设有用于气缸连接杆穿过的孔。所述打孔装置设有：底板，该底板安装在工作台车上，底板的一边设有一通透矩形槽，底板的中心放置有圆盘，圆盘上设有数个同心通透圆弧槽，数个同心通透圆弧槽能够转动角度；圆盘上垂直安装有支撑板，底板的中间设有一弧状通透槽，弧状通透槽上安装有支撑杆，且该弧状通透槽能够根据砂芯的位置上下移动；支撑杆的上方安装气缸支架，气缸支架与底板紧固住，底板上同时装有气钻、三轴气缸，三轴气缸通过第一气管，气钻与第二气管连接；三轴气缸上还装有传感器，传感器与传感器电线相接，传感器电线与PLC可编程控制器相接，第一气管、第二气管与电磁阀相连，电磁阀与储气罐相连，并与PLC可编程控制器连接。本技术的有益效果：本技术由于采用上述技术方案，其将砂芯放在工作台上，不仅能将多个不同角度的孔一次性打孔完成，解决了人工打孔角度不好掌握及时间较长的问题，提高了打孔效率达2倍；而且，还保证了打孔的一致性，降低了人工成本，避免了安全隐患。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术轨道截面平面剖视图；图3为本技术砂芯打孔整体示意图；图4为本技术打孔装置结构示意图。图中主要标号说明：1.工作台车；2.PLC可编程控制器；3.砂芯胎具；4.砂芯；5.气缸压钳；6.气缸连接杆；7.支架；8.气缸；9.第一气管；10、传感器电线；11、第二气管；12.电磁阀；13.打孔装置；13-1.钻头；13-2.连接板；13-3.气钻；13-4.传感器；13-5.三轴气缸；13-6.气缸支架；13-7.支撑杆；13-8.支撑板；13-9.螺栓；13-10.垫片；13-11.圆盘；13-12.底板；14.托盘；15.储气罐；16.滑块；17.导轨；18.砂芯气道。具体实施方式:如图1-图4所示，本技术包括：工作台车1、安装在工作台车1上的数列导轨17(本实施例为2列)，其中，导轨17上配合安装有滑块16，滑块16采用螺钉连接方式与砂芯胎具3固定，砂芯胎具3上能平稳的放置砂芯4；在砂芯胎具3的尾端，安装有气缸连接杆6，气缸连接杆6与气缸8相连，中间用支架7支撑住；砂芯胎具3的旁边安装有气缸压钳5，用以防止砂芯4在打孔时移动，气缸压钳5与第一气管9连接，第一气管9与电磁阀12连接，电磁阀12与储气罐15连接，且电磁阀12与PLC可编程控制器2相连；工作台车1上，放置有数个打孔装置13(本实施例为3个)。上述砂芯4设有数道(本实施例为3道)相通的砂芯气道18，通过调整打孔装置13的位置来进行砂芯气道的打孔。上述工作台车1设有：数层方形框架式工作台(本实施例为2层)，且工作台的下面安装有数个滚轮(本实施例为四个)，工作台车1的第二层上放有砂芯托盘14，用来接住砂芯4打孔后掉落的砂子。上述砂芯胎具3上配有数个砂芯4的随型支撑柱，使砂芯4能平稳放在砂芯胎具3上。上述滑块16为П形。上述支架7为方形，中间设有用于气缸连接杆6穿过的孔。上述打孔装置13设有：底板13-12，底板13-12采用螺栓13-9及垫片13-10的连接方式安装在工作台车1上，底板13-12的一边设有一通透矩形槽，底板13-12可以根据砂芯4需要的打孔位置，在工作台车1上沿着通透矩形槽移动调整好；底板13-12的中心放置有圆盘13-11，圆盘13-11上设有数个同心通透圆弧槽(本实施例为相对2个)，数个同心通透圆弧槽可以转动角度，并进行调整，圆盘13-11上垂直安装有支撑板13-8，支撑板13-8的中间设有一弧状通透槽，弧状通透槽上采用螺栓13-9及垫片13-10的连接方式安装有支撑杆13-7，且弧状通透槽穿过支撑杆13-7及支撑板13-8，并能够根据砂芯4的位置上下移动，调整好位置后，用螺母拧紧；支撑杆13-7的上方安装气缸支架13-6，气缸支架13-6与底板13-2紧固住，底板13-2上同时装有气钻13-3、三轴气缸13-5，三轴气缸13-5通过第一气管9，气钻13-3与第二气管11连接，三轴气缸13-5上还装有传感器13-4，传感器13-4与传感器电线10相接，传感器电线10与PLC可编程控制器2相接，第一气管9、第二气管11与电磁阀12相连，电磁阀12与储气罐15相连，并与PLC可编程控制器2连接。本技术的操作过程：将没有砂芯气道18的砂芯4平稳放在工作台车1上的砂芯胎具3上，然后，启动电器开关，PLC可编程控制器2开始工作，气缸8推动砂芯胎具3到指定位置，气动压钳5固定砂芯4，根据PLC可编程控制器2指令，开启电磁阀12送气，同时启动气钻13-3旋转，三轴气缸13-5通过传感器13-4返回信号，PLC可编程控制器2接收信号后，继而三轴气缸13-5工作，并带动气钻13-3前进，由钻头13-1进行打孔，电磁阀12接收到信号，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铸件砂芯的全方位自动打孔装置，其特征在于：包括：工作台车、安装在工作台车上的数列导轨，其中，导轨上配合安装有滑块，该滑块与砂芯胎具固定，砂芯胎具上放置砂芯；在砂芯胎具上安装有气缸连接杆，该气缸连接杆与气缸相连；砂芯胎具旁安装有气缸压钳，该气缸压钳与第一气管连接，第一气管与电磁阀连接，该电磁阀与储气罐连接，且电磁阀与PLC可编程控制器相连；工作台车上放置有数个打孔装置。/n

【技术特征摘要】
1.一种铸件砂芯的全方位自动打孔装置，其特征在于：包括：工作台车、安装在工作台车上的数列导轨，其中，导轨上配合安装有滑块，该滑块与砂芯胎具固定，砂芯胎具上放置砂芯；在砂芯胎具上安装有气缸连接杆，该气缸连接杆与气缸相连；砂芯胎具旁安装有气缸压钳，该气缸压钳与第一气管连接，第一气管与电磁阀连接，该电磁阀与储气罐连接，且电磁阀与PLC可编程控制器相连；工作台车上放置有数个打孔装置。


2.根据权利要求1所述的铸件砂芯的全方位自动打孔装置，其特征在于：所述砂芯设有数道相通的砂芯气道，通过调整打孔装置的位置来进行砂芯气道打孔。


3.根据权利要求1所述的铸件砂芯的全方位自动打孔装置，其特征在于：所述工作台车设有：数层方形框架式工作台，且工作台的下面安装有数个滚轮，工作台车上放有砂芯托盘。


4.根据权利要求1所述的铸件砂芯的全方位自动打孔装置，其特征在于：所述气缸连接杆与气缸中间用支架支撑。


5.根据权利要求1所述的铸件砂芯的全方位自动打孔装置，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈友三，陈常彬，邢喜旺，费思聪，
申请(专利权)人：天津新伟祥工业有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12