一种减少无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的生产方法技术

本发明专利技术涉及一种减少无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的生产方法，1)控制板坯出炉到终轧完成的中间坯温度降在160～190℃，控制精轧终轧带钢边部温度范围在830～860℃；2)根据精轧机的前后顺序控制精轧侧导卫开口度按照不等量递增；3)根据无取向硅钢成分和轧制规格控制卷取机入口侧导卫压力。本发明专利技术的方法使无取向硅钢热轧带钢边部质量显著提高，热轧边部裂口缺陷从3.57％降低到0.65％以下。

【技术实现步骤摘要】
一种减少无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的生产方法
本专利技术涉及轧钢工艺
，特别涉及一种减少无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的生产方法。
技术介绍
无取向硅钢作为一种软磁材料,具有高磁感、低铁损的材料特性，广泛应用于电机转子、压缩机等电气设备，无取向硅钢主要是靠在材料中添加硅元素、增加铝元素、减少其他合金元素实现增加磁感、降低铁损的材料特性。无取向硅钢因钢质中碳元素含量低、硅元素含量高，且工艺要求加热温度较低，造成无取向硅钢在热轧终轧时多为两相区轧制或完全铁素体区轧制，带钢强度和热塑性均偏低，容易在轧制过程中产生边部裂口缺陷，而热轧边部裂口缺陷容易导致硅钢在冷轧时产生断带事故，严重危害冷轧工序的生产质量安全，控制无取向硅钢热轧边部裂口缺陷是各硅钢生产企业的生产难题。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种减少无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的生产方法，解决无取向硅钢热轧钢带生产过程中易产生边部裂口质量缺陷的问题，提高带钢表面质量。为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现：一种减少无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的生产方法，具体包括：1)控制带钢边部温度：控制板坯出炉到终轧完成的中间坯温度降在160～190℃，控制精轧终轧带钢边部温度范围在830～860℃；2)根据精轧机的前后顺序控制精轧侧导卫开口度按照不等量递增：Bi＝B0+Zi；式中：Bi：精轧第i机架侧导卫开口度；B0：带钢热轧实际宽度；Zi：侧导卫开口度余量修正值；3)根据无取向硅钢成分和轧制规格控制卷取机入口侧导卫压力：Fi＝Xi*Hi*Li*F0；式中：Fi：硅元素含量、成品厚度、成品宽度指向为i的无取向硅钢热轧卷取入口侧导卫压力控制值；Xi：硅元素含量的成分压力系数；Hi：热轧无取向硅钢厚度压力系数；Li：热轧无取向硅钢宽度压力系数；F0：热轧卷取机导卫基准压力；步骤2)中：F2精轧轧机侧导卫开口度余量为20～40mm；F3精轧轧机侧导卫开口度余量为20～40mm；F4精轧轧机侧导卫开口度余量为30～50mm；F5精轧轧机侧导卫开口度余量为55～75mm；F6精轧轧机侧导卫开口度余量为55～75mm；F7精轧轧机侧导卫开口度余量为60～80mm；步骤3)中：硅元素百分含量Si≤0.7％，硅元素含量的成分系数Xi为0.65～0.75；0.7％＜硅元素百分含量Si≤1.2％，硅元素含量的成分系数Xi为0.55～0.65；1.2％＜硅元素百分含量Si≤1.7％，硅元素含量的成分系数Xi为0.45～0.55；1.7％＜硅元素百分含量Si≤3.0％，硅元素含量的成分系数Xi为0.35～0.45；硅元素百分含量Si＞3.0％，硅元素含量的成分系数Xi为0.30～0.35；带钢厚度h≤2.3mm，厚度系数Hi为0.75～0.9；2.3mm＜带钢厚度h≤2.5mm，厚度系数Hi为0.95～1.05；2.5mm＜带钢厚度h≤3.0mm，厚度系数Hi为1.05～1.15；带钢厚度h＞3.0mm，厚度系数Hi为1.15～1.25；带钢宽度l≤1000mm，厚度系数Li为0.75～0.9；1000＜带钢宽度l≤1150，厚度系数Li为0.9～1.1；1150＜钢宽度l≤1300，厚度系数Li为1.1～1.2；钢宽度l＞1300，厚度系数Li为1.2～1.3。与现有的技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术的方法使无取向硅钢热轧带钢边部质量显著提高，热轧边部裂口缺陷从3.57％降低到0.65％。具体实施方式以下实施例对本专利技术进行详细描述。这些实施例仅是对本专利技术的最佳实施方案进行描述，并不对本专利技术的范围进行限制。一种减少无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的生产方法，具体包括：1)控制带钢边部温度：控制板坯出炉到终轧完成的中间坯温度降控制在160～190℃，控制精轧终轧带钢边部温度范围在830～860℃；2)控制精轧侧导卫开口度：Bi＝B0+Zi；Bi：精轧第i机架侧导卫开口度；B0：带钢热轧实际宽度；Zi：侧导卫开口度余量修正值；侧导卫开口度余量修正值见表1；表1：精轧侧导卫开口度余量设定表精轧机架序号F2F3F4F5F6F7侧导卫开口度余量Zi，mm20～4020～4030～5055～7555～7560～803)控制卷取机入口侧导卫压力：Fi＝Xi*Hi*Li*F0；Fi：硅元素含量、成品厚度、成品宽度指向为i的无取向硅钢热轧卷取入口侧导卫压力控制值；Xi：硅元素含量的成分压力系数；Hi：热轧无取向硅钢厚度压力系数；Li：热轧无取向硅钢宽度压力系数；F0：热轧卷取机导卫基准压力；硅元素含量成分压力系数见表2；表2：硅元素含量成分压力系数热轧无取向硅钢厚度压力系数见表3；表3：热轧无取向硅钢厚度压力系数热轧无取向硅钢宽度压力系数见表4；表4：热轧无取向硅钢宽度压力系数带钢宽度l，mml≤10001000＜l≤11501150＜l≤13001300＜l宽度压力系数Li0.75～0.90.9～1.11.1～1.21.2～1.3实施例1生产一种Si元素含量为1.60％，热轧规格为2.3*1230mm的无取向硅钢热轧卷，生产工艺按照如下控制，1)控制板坯出炉到精轧终轧完成中间坯温度降为175℃，终轧带钢边部温度为843℃。2)控制精轧侧导卫开口度见表5；Bi＝B0+Ki，Bi：精轧第i机架侧导卫开口度，B0：带钢热轧实际宽度1230mm，Ki：侧导卫开口度余量修正值，表5：精轧机架序号F2F3F4F5F6F7侧导卫开口度余量Ki，mm303040707080侧导卫开口度Bi，mm1260126012701300130013103)控制无取向硅钢卷取机入口侧导卫压力。Fi＝Xi*Hi*Li*F0式中各参数按如下设定：Xi＝0.5，Hi＝0.9，Li＝1.15，F0＝13本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种减少无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的生产方法，其特征在于，具体包括：/n1)控制板坯出炉到终轧完成的中间坯温度降在160～190℃，控制精轧终轧带钢边部温度范围在830～860℃；/n2)根据精轧机的前后顺序控制精轧侧导卫开口度按照不等量递增：Bi＝B0+Zi；式中：/nBi：精轧第i机架侧导卫开口度；/nB0：带钢热轧实际宽度；/nZi：侧导卫开口度余量修正值；/n3)根据无取向硅钢成分和轧制规格控制卷取机入口侧导卫压力：Fi＝Xi*Hi*Li*F0；式中：/nFi：硅元素含量、成品厚度、成品宽度指向为i的无取向硅钢热轧卷取入口侧导卫压力控制值；/nXi：硅元素含量的成分压力系数；/nHi：热轧无取向硅钢厚度压力系数；/nLi：热轧无取向硅钢宽度压力系数；/nF0：热轧卷取机导卫基准压力。/n

【技术特征摘要】
1.一种减少无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的生产方法，其特征在于，具体包括：
1)控制板坯出炉到终轧完成的中间坯温度降在160～190℃，控制精轧终轧带钢边部温度范围在830～860℃；
2)根据精轧机的前后顺序控制精轧侧导卫开口度按照不等量递增：Bi＝B0+Zi；式中：
Bi：精轧第i机架侧导卫开口度；
B0：带钢热轧实际宽度；
Zi：侧导卫开口度余量修正值；
3)根据无取向硅钢成分和轧制规格控制卷取机入口侧导卫压力：Fi＝Xi*Hi*Li*F0；式中：
Fi：硅元素含量、成品厚度、成品宽度指向为i的无取向硅钢热轧卷取入口侧导卫压力控制值；
Xi：硅元素含量的成分压力系数；
Hi：热轧无取向硅钢厚度压力系数；
Li：热轧无取向硅钢宽度压力系数；
F0：热轧卷取机导卫基准压力。


2.根据权利要求1所述的一种减少无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的生产方法，其特征在于，步骤2)中：
F2精轧轧机侧导卫开口度余量为20～40mm；
F3精轧轧机侧导卫开口度余量为20～40mm；
F4精轧轧机侧导卫开口度余量为30～50mm；
F5精轧轧机侧导卫开口度余量为55～75mm；
F6精轧轧机侧导卫开口度余量为55～75mm；
F7精轧...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘旺臣，何士国，王杰，王存，李江委，张吉富，贺亮，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21