一种升降立柱制造技术

本实用新型专利技术提供一种升降立柱，包括升降管、底板和传动总成，升降管包括内管，传动总成包括固定在底板上的传动螺杆、与传动螺杆可轴向相对伸缩的中空心轴及与中空心轴可轴向相对伸缩的导向管，内管的下端连接有与中空心轴螺纹配合的第一传动螺母，中空心轴的下端连接有与传动螺杆螺纹配合的第二传动螺母，第二传动螺母的外部设有抱死结构，当升降管为两节式升降管，升降管还包括外管，抱死结构位于外管内且与外管活动配合；当升降管为三节式升降管，升降管还包括中管和外管，抱死结构与中管固定连接，使得同一个传动总成既可以安装在两节式升降管内又可以安装在三节式升降管内，使传动总成的通用性较强，降低升降立柱的加工成本。

【技术实现步骤摘要】
一种升降立柱
本技术涉及一种升降立柱。
技术介绍
升降立柱因高度可调、搬运方便的优点在日常生活中得到了广泛的应用，目前市面上的升降立柱的升降管一般采用两节式升降管或者三节式升降管，通常在两节式升降管内安装两段式传动的传动总成，在三节式升降管内安装三段式传动的传动总成，相互之间没有通用性，使得传动总成需要分别加工，加工成本高，且生产不便。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种升降立柱，升降管既可以选择两节式升降管也可以选择三节式升降管。为了达到上述目的，本技术采用如下技术方案：一种升降立柱，包括升降管、设于升降管下端的底板和位于升降管内的传动总成，升降管包括内管，传动总成包括固定在底板上的传动螺杆、与传动螺杆可轴向相对伸缩的中空心轴及与中空心轴可轴向相对伸缩的导向管，导向管位于内管内，内管的下端连接有与中空心轴螺纹配合的第一传动螺母，中空心轴的下端连接有与传动螺杆螺纹配合的第二传动螺母，第二传动螺母的外部设有限制第二传动螺母旋转的抱死结构，当所述升降管为两节式升降管，升降管还包括外管，抱死结构位于外管内且与外管活动配合；当所述升降管为三节式升降管，升降管还包括中管和外管，抱死结构与中管固定连接。进一步的，所述抱死结构的侧壁上设有插槽，插槽内设有可拆卸的插块，当所述升降管为两节式升降管，插块处于拆除状态；当所述升降管为三节式升降管，中管的侧壁上设有插孔，插块穿过插孔与插槽配合使抱死结构与中管在轴向上相对固定。进一步的，所述升降管为三节式升降管，插块靠近外管的一端设有限位板，限位板位于中管和外管之间。进一步的，所述外管和中管均为方形管，限位板呈L型且位于中管的直角处。进一步的，所述限位板与外管接触的面为光滑面。进一步的，所述插槽设有多个，多个插槽均布设置在抱死结构的周向上。进一步的，所述升降管为两节式升降管时，传动总成的最大伸缩距离小于外管的高度。进一步的，所述升降管为三节式升降管时，传动螺杆与中空心轴之间的最大伸缩距离小于外管的高度，中空心轴与导向管之间的最大伸缩距离小于中管的高度。进一步的，所述抱死结构包括第一抱死块和第二抱死块，第一抱死块和第二抱死块抱合形成容置槽，第二传动螺母位于容置槽内。进一步的，所述容置槽内设有限位孔，第二传动螺母上设有与限位孔配合的限位凸起；或者，所述容置槽内设有限位凸起，第二传动螺母上设有与限位凸起配合的限位孔。本技术中所述的“拆除状态”为插块未安装在插槽内的状态。采用上述技术方案后，本技术具有如下优点：1、当升降管为两节式升降管，抱死结构与外管活动配合，因传动螺杆固定在底板上在轴向上限位，中空心轴与传动螺杆通过第二传动螺母实现轴向相对伸缩，因此第二传动螺母带动中空心轴沿着传动螺杆的轴向进行升降，导向管与中空心轴通过第一传动螺母实现轴向相对伸缩，第一传动螺母固定在内管的下端，第一传动螺母沿着中空心轴的轴向进行升降的同时带动内管进行升降，从而实现升降立柱的升降。当升降管为三节式升降管，抱死结构与中管固定连接，使得第二传动螺母沿着传动螺杆的轴向进行升降时可以通过抱死结构带动中管进行升降，从而实现同一个传动总成既可以安装在两节式升降管内又可以安装在三节式升降管内，使得传动总成的通用性较强，降低升降立柱的加工成本。2、通过设置插槽和插块，只需要将插块拆除就可以使抱死结构与外管活动配合，通过将插块穿过插孔安装在插槽内使得抱死结构与中管在轴向上相对固定，使得抱死结构可以带动中管进行升降，插块与插槽的结构简单，安装方便，使得升降立柱的拆装都比较简单，同时使得传动总成可以在两节式升降管内和三节式升降管内通用，降低生产成本。3、通过在插块上设置限位板，限位板设于中管和外管之间限制插块的径向位置保证插块可以固定抱死结构和中管的轴向相对位置。4、通过设置外管和中管均为方形管，使得外管与中管之间不会发生周向转动，通过设置限位板呈L型且位于中管的直角处，使得限位板可以接触到中管的两个面，进一步保证限位板的限位效果。5、通过设置限位板与外管接触的面为光滑面，减小限位板与外管之间的摩擦，使得升降管之间的升降更加可靠。6、通过设置多个插槽，使得抱死结构与中管之间的固定更加可靠，多个插槽均布设置在抱死结构的周向上，使得抱死结构的受力更加均匀。7、当升降管为两节式升降管时，传动总成的最大伸缩距离小于外管的高度，使得传动总成处于最大伸展位置时，内管与外管之间仍有部分重合段，保证内管和外管之间一直处于配合状态，不会分开，进而保证升降立柱使用的可靠性。8、当升降管为三节式升降管时，传动螺杆与中空心轴之间的最大伸缩距离小于外管的高度，使得传动总成处于最大伸展位置时，中管与外管之间仍有部分重合段，保证中管和外管之间一直处于配合状态，不会分开；通过设置中空心轴与导向管之间的最大伸缩距离小于中管的高度，使得传动总成处于最大伸展位置时，内管与中管之间仍有部分重合段，保证内管和中管之间一直处于配合状态，不会分开，进而保证升降立柱使用的可靠性。9、抱死结构为第一抱死块和第二抱死块，第一抱死块和第二抱死块抱合形成容置腔，第二传动螺母位于容置槽内，使得抱死结构的加工、安装简单、方便。10、通过在容置槽和第二传动螺母上设置限位孔和限位凸起，使得抱死结构和第二传动螺母的位置固定，可以同步升降，且不会发生周向旋转。附图说明下面结合附图对本技术作进一步说明：图1为本技术所述升降立柱中传动总成的结构示意图。图2为本技术所述升降管为两节式升降管时升降立柱的剖视图。图3为本技术所述升降管为三节式升降管时升降立柱的剖视图。图4为图3中A的放大图。图5为图3中B的放大图。图6为本技术所述升降管为三节式升降管时升降立柱取掉外管时的结构示意图。图7为本技术所述升降立柱中抱死结构与第二传动螺母的爆炸图。图8为本技术所述升降立柱中插块的结构示意图。图中所标各部件名称如下：1、传动螺杆；11、第二传动部件；2、中空心轴；21、第一传动部件；3、导向管；4、套管；5、驱动装置；6、第二传动螺母；61、抱死结构；611、第一抱死块；612、第二抱死块；613、插槽；614、插块；6141、限位板；615、限位孔；62、限位凸起；7、第一传动螺母；8、内管；9、外管；91、底板；10、中管；101、插孔。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明。需要理解的是，下述的“上”、“下”、“左”、“右”、“纵向”、“横向”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示方位或位置关系的词语仅基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置/元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。如图1至图8所示，本技术提供一种升降立柱，包括升本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种升降立柱，包括升降管、设于升降管下端的底板和位于升降管内的传动总成，升降管包括内管，传动总成包括固定在底板上的传动螺杆、与传动螺杆可轴向相对伸缩的中空心轴及与中空心轴可轴向相对伸缩的导向管，导向管位于内管内，内管的下端连接有与中空心轴螺纹配合的第一传动螺母，中空心轴的下端连接有与传动螺杆螺纹配合的第二传动螺母，第二传动螺母的外部设有限制第二传动螺母旋转的抱死结构，其特征在于，所述升降管为两节式升降管，升降管还包括外管，抱死结构位于外管内且与外管活动配合。/n

【技术特征摘要】
1.一种升降立柱，包括升降管、设于升降管下端的底板和位于升降管内的传动总成，升降管包括内管，传动总成包括固定在底板上的传动螺杆、与传动螺杆可轴向相对伸缩的中空心轴及与中空心轴可轴向相对伸缩的导向管，导向管位于内管内，内管的下端连接有与中空心轴螺纹配合的第一传动螺母，中空心轴的下端连接有与传动螺杆螺纹配合的第二传动螺母，第二传动螺母的外部设有限制第二传动螺母旋转的抱死结构，其特征在于，所述升降管为两节式升降管，升降管还包括外管，抱死结构位于外管内且与外管活动配合。


2.根据权利要求1所述的升降立柱，其特征在于，所述抱死结构的侧壁上设有插槽，插槽内设有可拆卸的插块，插块处于拆除状态。


3.根据权利要求2所述的升降立柱，其特征在于，所述插槽设有多个，多个插槽均布设置在抱死结构的周向上。


4.根据权利要求1所述的升降立柱，其特征在于，所述传动总成的最大伸缩距离小于外管的高度。


5.根据权利要求1所述的升降立柱，其特征在于，所述抱死结构包括第一抱死块和第二抱死块，第一抱死块和第二抱死块抱合形成容置槽，第二传动螺母位于容置槽内。


6.根据权利要求5所述的升降立柱，其特征在于，所述容置槽内设有限位孔，第二传动螺母上设有与限位孔配合的限位凸起；或者，所述容置槽内设有限位凸起，第二传动螺母上设有与限位凸起配合的限位孔。...

【专利技术属性】
技术研发人员：李威强，李兵，
申请(专利权)人：浙江捷昌线性驱动科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33