一种发动机左悬置加强结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种发动机左悬置加强结构，包括上层悬置支架、下层悬置支架、后侧板、纵梁加强板和套筒，上层悬置支架与下层悬置支架之间连接有后侧板，后侧板位于上层悬置支架与下层悬置支架后侧，上层悬置支架与下层悬置支架之间设置有纵梁加强板和套筒，纵梁加强板包括纵梁加强板一和纵梁加强板二，纵梁加强板一与纵梁加强板二左右对称布置，且布置于上层悬置支架与下层悬置支架之间中部，纵梁加强板一、纵梁加强板二的中部均向外凸起形成耳部，耳部的凹陷内设置有套筒，耳部与套筒焊接为一体，套筒底端焊接在后侧板上；本实用新型专利技术能够有效减少车辆左前纵梁Y向受力变形，且结构简单可靠，布置合理，安装装配简单合理，性能优越，节约成本。

A strengthening structure of left engine mount

【技术实现步骤摘要】
一种发动机左悬置加强结构[
]本技术涉及汽车零部件
，具体地说是一种发动机左悬置加强结构。[
技术介绍
]动力总成是汽车最重要的振动与噪声源，对整车的NVH性能有着非常重要的影响。利用CAE分析手段在设计阶段实现动力总成悬置系统进行合理设计，可以降低开发风险，大大缩短产品的开发周期。针对现阶段国内外对于动力总成悬置系统的发展历程和NVH研究现状，以及动力总成振动产生及隔离的基本原理。动力总成的NVH关键技术分为：悬置橡胶分析优化、悬置支架分析优化以及相关的整车NVH实验三大方面。首先介绍悬置系统布置的方法，以及通过实验获取动力总成参数的方法。运用Matlab搭建了动力总成悬置系统数学模型，从理论上说明了影响动力总成振动的关键因素：模态、解耦率。进行了怠速、启停工况的计算。然后利用优化软件对动力总成悬置的刚度、安装位置和角度等参数进行了优化，确定了悬置在低频段的动刚度，优化后的悬置较之前性能得到提升。再根据悬置橡胶的动静比及低频动刚度为输入参数，进行悬置静刚度曲线设计匹配以及相关的28工况校核，设计的静刚度曲线既能保证动力总成的隔振需要也能满足其限位目标。其次，介绍悬置支架模态和动刚度分析的原理以及CAE分析的方法，分析悬置支架发生振动的主要原因，并且利用CAE分析的方法对其进行模态、动刚度分析。并运用了拓扑优化对悬置支架的结构进行优化分析。经过拓扑优化的模型不但能满足性能要求，还可以减轻其重量。最后，动力总成悬置系统的相关实验方法及评价指标。实验内容包括隔振率测试、振动噪声测试、模态测试等。通过这些实验，不但可以发现设计阶段没有发现的问题，而且能够改进已有的CAE模型。现行悬置隔振问题在燃油汽车中表现特别突出，尤其是由于前机舱位置处于整车刚度薄弱区域，因此容易造成前期设计过程中隔振率可以达到相应的水平，但是后续在调教车辆的过程中刚度加大刚度来避免Tipin/out引起的整车抖动问题，同时产生负面影响就是整车隔振刚度差，因此需要提升前机舱一段的结构刚度来提升隔振。[
技术实现思路
]本技术的目的就是要解决上述的不足而提供一种发动机左悬置加强结构，能够有效的减少车辆左前纵梁Y向受力变形，且结构简单可靠，布置合理，安装装配简单合理，性能优越，节约成本。为实现上述目的设计一种发动机左悬置加强结构，包括上层悬置支架1、下层悬置支架2、后侧板3、纵梁加强板和套筒4，所述上层悬置支架1与下层悬置支架2之间连接有后侧板3，所述后侧板3位于上层悬置支架1与下层悬置支架2后侧，所述上层悬置支架1与下层悬置支架2之间设置有纵梁加强板和套筒4，所述纵梁加强板包括纵梁加强板一5和纵梁加强板二6，所述纵梁加强板一5与纵梁加强板二6左右对称布置，且布置于上层悬置支架1与下层悬置支架2之间中部位置处，所述纵梁加强板一5、纵梁加强板二6的中部均向外凸起形成耳部7，所述耳部7的凹陷内设置有套筒4，所述耳部7与套筒4焊接为一体，所述套筒4底端焊接在后侧板3上。进一步地，所述纵梁加强板一5、纵梁加强板二6均呈条形板状，所述纵梁加强板一5、纵梁加强板二6的顶端及底端均弯折形成连接板，所述连接板上开设有螺栓孔，所述纵梁加强板一5、纵梁加强板二6均通过连接板与上层悬置支架1、下层悬置支架2相连。进一步地，所述纵梁加强板一5、纵梁加强板二6、套筒4均采用钢材料制成。本技术同现有技术相比，能够对发动机悬置动刚度进行有效的优化，具有结构简单可靠，布置合理，工艺可行性好，安装装配简单合理，性能优越，节约成本等优点；本技术纵梁加强板与套筒焊接这一结构的加入，通过CAE分析，能够有效的减少左前纵梁Y向受力变形，从而对发动机左悬置Z向动刚度产生影响，值得推广应用。[附图说明]图1是本技术的结构示意图；图2是本技术的局部结构示意图；图中：1、上层悬置支架2、下层悬置支架3、后侧板4、套筒5、纵梁加强板一6、纵梁加强板二7、耳部。[具体实施方式]下面结合附图对本技术作以下进一步说明：如附图所示，本技术包括上层悬置支架1、下层悬置支架2、后侧板3、纵梁加强板和套筒4，上层悬置支架1与下层悬置支架2之间连接有后侧板3，后侧板3位于上层悬置支架1与下层悬置支架2后侧，上层悬置支架1与下层悬置支架2之间设置有纵梁加强板和套筒4，纵梁加强板包括纵梁加强板一5和纵梁加强板二6，纵梁加强板一5与纵梁加强板二6左右对称布置，且布置于上层悬置支架1与下层悬置支架2之间中部位置处，纵梁加强板一5、纵梁加强板二6的中部均向外凸起形成耳部7，耳部7的凹陷内设置有套筒4，耳部7与套筒4焊接为一体，套筒4底端焊接在后侧板3上。其中，纵梁加强板一5、纵梁加强板二6均呈条形板状，纵梁加强板一5、纵梁加强板二6的顶端及底端均弯折形成连接板，连接板上开设有螺栓孔，纵梁加强板一5、纵梁加强板二6均通过连接板与上层悬置支架1、下层悬置支架2相连，纵梁加强板一5、纵梁加强板二6、套筒4均采用钢材料制成。本技术提出的提升发动机悬置动刚度的一种优化加强结构(主要提升Z向动刚度)，结构为加强板与套筒(材料为钢)焊接组成的优化加强结构，是基于CAE对发动机左悬置动刚度分析结果进行的优化。动力总成主要成熟的动态载荷是Z向载荷，即Z向的惯性力和发动机气体扭矩转换成Z方向的分解力，在分析变形受力过程中Z向载荷传递至纵梁过程中左前纵梁Y向受力变形。优化过程发现，只增加加强板对于发动机左悬置Z向动刚度提升空间有限，提出加强板与套筒焊接组成的结构能够大大提升Z向动刚度，证实此结构优化效果明显。本技术是提升发动机悬置动刚度的一种优化加强结构，在解决NVH问题过程中，通过CAE分析方法对悬置支架模态和动刚度进行分析，分析悬置支架发生振动的主要原因，进而对悬置的动刚度进行优化，使其经过优化后的模型满足NVH性能要求，分析结果看出，该优化结构对于刚度做了很大的提升。一般工程经验看来，发动机悬置衬套在150-500N/mm之间调教，如果加入动刚度的隔振，刚度增加至225-750N/mm。考虑悬置全频率段隔振问题，动力总成刚度基本在7500N/mm以上。RMS值是对于频段的均方根结果，因此对于部分谷值有加权贡献，导致实车部分频带隔振不足。优化方案的17055N/mmRMS很高，能够很好的控制低频率段的隔振问题。本技术并不受上述实施方式的限制，其他的任何未背离本技术的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种发动机左悬置加强结构，其特征在于：包括上层悬置支架(1)、下层悬置支架(2)、后侧板(3)、纵梁加强板和套筒(4)，所述上层悬置支架(1)与下层悬置支架(2)之间连接有后侧板(3)，所述后侧板(3)位于上层悬置支架(1)与下层悬置支架(2)后侧，所述上层悬置支架(1)与下层悬置支架(2)之间设置有纵梁加强板和套筒(4)，所述纵梁加强板包括纵梁加强板一(5)和纵梁加强板二(6)，所述纵梁加强板一(5)与纵梁加强板二(6)左右对称布置，且布置于上层悬置支架(1)与下层悬置支架(2)之间中部位置处，所述纵梁加强板一(5)、纵梁加强板二(6)的中部均向外凸起形成耳部(7)，所述耳部(7)的凹陷内设置有套筒(4)，所述耳部(7)与套筒(4)焊接为一体，所述套筒(4)底端焊接在后侧板(3)上。/n

【技术特征摘要】
1.一种发动机左悬置加强结构，其特征在于：包括上层悬置支架(1)、下层悬置支架(2)、后侧板(3)、纵梁加强板和套筒(4)，所述上层悬置支架(1)与下层悬置支架(2)之间连接有后侧板(3)，所述后侧板(3)位于上层悬置支架(1)与下层悬置支架(2)后侧，所述上层悬置支架(1)与下层悬置支架(2)之间设置有纵梁加强板和套筒(4)，所述纵梁加强板包括纵梁加强板一(5)和纵梁加强板二(6)，所述纵梁加强板一(5)与纵梁加强板二(6)左右对称布置，且布置于上层悬置支架(1)与下层悬置支架(2)之间中部位置处，所述纵梁加强板一(5)、纵梁加强板二(6)的中部均向外凸起形成耳部(7)，所述耳部(7)...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓奇，
申请(专利权)人：麦格纳斯太尔汽车技术上海有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31