一种双腔独立油气分离器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种双腔独立油气分离器，包括分离器本体板、全负荷侧油气分离组件和部分负荷侧油气分离组件；所述部分负荷油气分离组件安装于所述分离器本体上，所述全负荷侧油气分离组件安装于所述分离本体板上并位于所述部分负荷侧油气分离组件的相对一侧。本实用新型专利技术通过设置两个油气分离机构，分别是部分负荷侧油气分离机构和全负荷侧油气分离机构，通过两者分别与进气歧管侧和空滤器后的干净空气管连接，由于进气歧管侧和干净空气管空滤器内的压力具有区别而能够引导部分负荷油气和全负荷油气分别进入到对应的分离机构中进行分离，从而提高了油气分离的效率。过滤后的机油通过两端各自的储油槽回至机油盘中。

An independent oil gas separator with two chambers

The utility model discloses a double cavity independent oil-gas separator, which comprises a separator body plate, an oil-gas separation component at the full load side and an oil-gas separation component at the partial load side; the partial load oil-gas separation component is installed on the separator body, the full load oil-gas separation component is installed on the separation body plate and is located at the oil-gas separation component at the partial load side Opposite side. The utility model is provided with two oil-gas separation mechanisms, namely, the oil-gas separation mechanism at the partial load side and the oil-gas separation mechanism at the full load side, which are respectively connected with the clean air pipe at the inlet manifold side and after the air filter. Because the pressure in the air filter at the inlet manifold side and the clean air pipe is different, the utility model can guide the oil-gas at the partial load and the oil-gas at the full load into The corresponding separation mechanism improves the efficiency of oil-gas separation. The filtered oil is returned to the oil pan through the respective oil tanks at both ends.

【技术实现步骤摘要】
一种双腔独立油气分离器
本技术属于汽车发动机
，具体涉及一种双腔独立油气分离器。
技术介绍
汽车发动机工作的时候，在做功冲程(进排气门均处于关闭状态)燃烧室内燃烧的高温高压气体，会沿着活塞组件与气缸壁之间的间隙窜入曲轴箱中。在窜入曲轴箱的发动机废气中，含有水蒸气、二氧化硫以及其他未完全燃烧产生的杂质。水蒸气凝结后使机油乳化，而二氧化硫遇则会使机油变质造成机件腐蚀。所以发动机设置有曲轴箱通风装置使这些废气能够排出，同时将窜气中的机油进行有效分离以回润滑系统，避免烧机油的情况发生。而油气分离器就安装在曲轴箱通风装置的通道中进行油雾分离的。现有的油气分离装置针对全负荷油气和部分负荷油气的分离是在一套分离机构中完成，这种分离机构的设置方式会使得油气的分离效率低下，分离效率会随着行驶里程增大而降低。
技术实现思路
本技术的目的在于：解决上述现有技术中的不足，提供一种双腔独立油气分离器。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：提供一种双腔独立油气分离器，包括分离器本体板、全负荷侧油气分离组件和部分负荷侧油气分离组件；所述部分负荷油气分离组件安装于所述分离器本体上，所述部分负荷油气分离组件包括第一粗分离机构、和所述第一粗分离机构连通的第一精分离机构、开设于所述分离器本体板上并且与所述第一粗分离机构连通的曲轴箱窜气第一进气口，所述第一精分离机构远离所述第一粗分离机构的一侧与发动机的进气歧管连通的第一出口；所述第一精分离机构与所述第一出口之间设置有PCV阀。所述全负荷侧油气分离组件安装于所述分离本体板上并位于所述部分负荷侧油气分离组件的相对一侧，所述全负荷侧油气分离组件包括第二粗分离机构、和所述第二粗分离机构连通的第二精分离机构、开设于所述分离器本体板上并且与所述第二粗分离机构连通的曲轴箱窜气第二进气口，所述第二精分离机构远离所述第二粗分离机构的一侧与整车的空滤器后干净空气管连通。进一步的，所述第一粗分离机构包括设置于所述分离器本体上的粗分离腔，所述粗分离腔内的底部具有与所述曲轴箱窜气第一进气口连通的开口，所述粗分离腔的底部开口的右侧具有向上延伸设置的第一隔板，所述第一隔板的顶端连接有向第一隔板左侧倾斜的第二隔板，在所述第二隔板靠近所述粗分离腔底部的一侧具有延伸至所述第一隔板的过滤板，所述粗分离腔的顶部设置有向下延伸的第三隔板，所述第三隔板与所述第二隔板之间形成一个通气口；所述第二粗分离机构具有与所述第一粗分离机构相同的结构。进一步的，所述第一精分离机构包括精分离腔，所述精分离腔位于所述粗分离腔的一侧，所述精分离腔靠近所述粗分离腔的一侧具有第四隔板，所述第四隔板上分布有用于通过油气的进气小孔，所述第四隔板上还设置有过滤装置，所述过滤装置与所述进气小孔贴合且过滤装置的底部具有出气口，所述过滤装置内设置有用于过滤小分子油气的过滤棉；所述第二精分离机构具有与所述第一精分离机构相同的结构。进一步的，所述第一粗分离机构和第一精分离机构之间的区域形成第一过渡腔，所述第一过渡腔的底部设置有向下凹设的第一小孔回油槽；所述第二粗分离机构和第二精分离机构之间的区域形成第二过渡腔，所述第二过渡腔的底部设置有向下凹设的第二小孔回油槽，所述第二过渡腔内的顶部具有向下延伸设置的第五隔板。进一步的，所述第一精分离机构中的精分离腔远离所述第一精分离机构的粗分离腔的一侧下方设置有带膜片阀的第一精分离储油槽；所第二精分离机构的精分离腔远离所述第二精分离机构的粗分离腔的一侧下方也设置有带膜片阀的第二精分离储油槽且所述第二精分离储油槽位于所述PCV阀的下方。进一步的，所述第一精分离机构与进气歧管的连通处设置有单向阀；所述第二精分离机构与空滤器的连通处也设置有单向阀。进一步的，所述分离器本体板上设置有位于所述全负荷侧油气组件和部分负荷侧油气组件之间的用于放置高压线圈的安装孔。进一步的，所述分离器本体板上设置有用于加入的机油的加油口盖，所述加油口盖位于所述第一粗分离腔远离所述第一精分离腔的一侧设置。进一步的，所述分离器本体板的四周边缘处设置有安装螺孔和溢液空隙。由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：本技术通过设置两个油气分离机构，分别是部分负荷侧油气分离机构和全负荷侧油气分离机构，通过两者分别与进气歧管侧和空滤器后的干净空气管连接。曲轴箱压力(PCC)与进气道(PIM)和干净空气管(PB-TC)的压力差，决定了曲轴箱窜气的走向。当增压器未工作时，PB-TC＞PCC＞PIM，窜气路径为第一分离路径，通过部分负荷侧油气分离机构进行分离，并且分离后的油气进入到进气歧管侧中，；增压器介入工作后，PIM＞PCC＞PB-TC，窜气路径为第二分离路径，通过全负荷侧油气分离机构对油气进行分离，分离后的油气进入到空滤器后干净空气管中。通过设置两个分离机构能够对油气进行更精细化的分离，从而提高了油气分离的效率。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1为本技术的示意图；图2为本技术的部分负荷侧油气组件的剖面图；图3为本技术的全负荷侧油气分离组件的剖面图。附图标记：1-分离器本体板，2-部分负荷侧油气组件，210-第一粗分离机构，211-第一粗分离腔，212-开口，213-第一隔板，214-第二隔板，215-过滤板，216-第三隔板，217-通气口，220-第一精分离机构，221-精分离腔，222-第四隔板，223-进气小孔，224-过滤装置，225-第一精分离储油槽，230-第一进气口，240-PCV阀，250-第一过渡腔，260-第一小孔回油槽，270-进气歧管侧，3-全负荷侧油气组件，310-第二粗分离机构，311-第二粗分离腔，320-第二精分离机构，330-第二进气口，340-第二过渡腔，350-第二小孔回油槽，360-第二精分离储油槽，370-第五隔板，380-空滤器后干净空气管侧，4-加油口盖，5-安装孔，6-安装螺孔。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双腔独立油气分离器，其特征在于：包括分离器本体板、全负荷侧油气分离组件和部分负荷侧油气分离组件；所述部分负荷侧油气分离组件安装于所述分离器本体上，所述部分负荷侧油气分离组件包括第一粗分离机构、和所述第一粗分离机构连通的第一精分离机构、开设于所述分离器本体板上并且与所述第一粗分离机构连通的曲轴箱窜气第一进气口，所述第一精分离机构远离所述第一粗分离机构的一侧与发动机的进气歧管连通的第一出口；所述第一精分离机构与所述第一出口之间设置有PCV阀；/n所述全负荷侧油气分离组件安装于所述分离本体板上并位于所述部分负荷侧油气分离组件的相对一侧，所述全负荷侧油气分离组件包括第二粗分离机构、和所述第二粗分离机构连通的第二精分离机构、开设于所述分离器本体板上并且与所述第二粗分离机构连通的曲轴箱窜气第二进气口，所述第二精分离机构远离所述第二粗分离机构的一侧与整车的空滤器后干净空气管连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种双腔独立油气分离器，其特征在于：包括分离器本体板、全负荷侧油气分离组件和部分负荷侧油气分离组件；所述部分负荷侧油气分离组件安装于所述分离器本体上，所述部分负荷侧油气分离组件包括第一粗分离机构、和所述第一粗分离机构连通的第一精分离机构、开设于所述分离器本体板上并且与所述第一粗分离机构连通的曲轴箱窜气第一进气口，所述第一精分离机构远离所述第一粗分离机构的一侧与发动机的进气歧管连通的第一出口；所述第一精分离机构与所述第一出口之间设置有PCV阀；
所述全负荷侧油气分离组件安装于所述分离本体板上并位于所述部分负荷侧油气分离组件的相对一侧，所述全负荷侧油气分离组件包括第二粗分离机构、和所述第二粗分离机构连通的第二精分离机构、开设于所述分离器本体板上并且与所述第二粗分离机构连通的曲轴箱窜气第二进气口，所述第二精分离机构远离所述第二粗分离机构的一侧与整车的空滤器后干净空气管连通。


2.根据权利要求1所述的双腔独立油气分离器，其特征在于：所述第一粗分离机构包括设置于所述分离器本体上的粗分离腔，所述粗分离腔内的底部具有与所述曲轴箱窜气第一进气口连通的开口，所述粗分离腔的底部开口的右侧具有向上延伸设置的第一隔板，所述第一隔板的顶端连接有向第一隔板左侧倾斜的第二隔板，在所述第二隔板靠近所述粗分离腔底部的一侧具有延伸至所述第一隔板的过滤板，所述粗分离腔的顶部设置有向下延伸的第三隔板，所述第三隔板与所述第二隔板之间形成一个通气口；所述第二粗分离机构具有与所述第一粗分离机构相同的结构。


3.根据权利要求2所述的双腔独立油气分离器，其特征在于：所述第一精分离机构包括精分离腔，所述精分离腔位于所述粗分离腔的一侧，所述精分离腔靠近所述粗分离腔的一侧具有第四隔板，所述第四隔板上分布有用于通过油气的进气小孔，所述第四隔板上还设...

【专利技术属性】
技术研发人员：何翠琳，吕高全，
申请(专利权)人：绵阳新晨动力机械有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51