一种采用点胶方式制作服装的方法技术

本发明专利技术公开了一种采用点胶方式制作服装的方法，包括以下步骤：裁切设备根据设定的服装款式制备布料裁片，输送设备将布料裁片输送至工作台上，所述工作台上安装有点胶设备，所述点胶设备对所述布料裁片进行点胶操作，使所述布料裁片上具备若干个胶点，贴合设备将点胶后的所述布料裁片与另一片对应的布料裁片贴合后输送至模压设备进行模压固定。本发明专利技术提供的采用点胶方式制作服装的方法生产出的整件服装产品无任何缝制线迹，清洗更方便，产品舒适、柔软、手感好、透气性好，粘接牢固、稳定性好；在模压的时候所需的温度低、压力小，不会对布料造成损害；适用范围广，自动化程度高，提高了整体的生产效率；进一步降低能耗，进而降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种采用点胶方式制作服装的方法
本专利技术涉及服装制造
，具体涉及一种采用点胶方式制作服装的方法。
技术介绍
随着科技的发展以及人们生活水平的不断提高，服装的出货量越来越大，人们对服装的质量要求也越来越高。目前服装的常规制作工艺有两种，第一种是采用缝纫的传统工艺方法；第二种是采用TPU聚氨酯胶膜对布料进行贴合的工艺方法。但是这两种工艺方法都具有相当大的缺点，第一种缝纫的工艺方法对于设备的种类需求多，对人工操作技能要求较高且工人的工时多，生产成本高，且采用缝纫的工艺方法制作出来的服装产品，在布料的结合处有明显的线迹，人穿着时舒适度较低，会产生明显的勒痕，甚至会磨伤皮服，导致炎症。第二种TPU(Thermoplasticpolyurethanes，热塑性聚氨酯弹性体橡胶)聚氨酯胶膜贴合的工艺方法，一方面，该工艺的稳定性不够好，操作时对员工的操作技能要求较高，胶膜的成本也较高，且采用该工艺制作出来的服装产品相当于在布料与布料之间增加了一层薄膜，影响了布料原本该具有的透气性，产品的手感差、偏硬；另一方面，TPU聚氨酯胶膜贴合的工艺方法中由于需要将胶膜熔化后才能将布料较为牢固地粘接到一起，若加工温度不够，胶膜没有充分熔化，就会造成布料之间的结合不充分，会有导致脱胶的风险，所以通常需要采用高温并施加一定的压力才能达到，一般采用的工艺参数为温度170-180℃、压力4-5kg/m2，有的甚至需要达到200℃，这样的温度对材料织物结构造成不可逆的损害，使布料变硬、变色，且生产的能耗高，增加了生产的成本且不利于环保。
技术实现思路
有鉴于此，为了克服现有技术的缺陷，本专利技术的目的是提供一种采用点胶方式制作服装的方法。为达到上述目的，本专利技术采用以下技术方案：一种采用点胶方式制作服装的方法，包括以下步骤：裁切设备根据设定的服装款式制备布料裁片，输送设备将布料裁片输送至工作台上，所述工作台上安装有点胶设备，所述点胶设备对所述布料裁片进行点胶操作，使所述布料裁片上具备若干个胶点，贴合设备将点胶后的所述布料裁片与另一片对应的布料裁片贴合后输送至模压设备进行模压固定。两片布料裁片相互贴合的至少一面具备胶点，即可以在两片布料裁片的其中一个上进行点胶操作，也可以在两片布料裁片的相互贴合的两面都上进行点胶操作。两片布料裁片贴合后，胶水位于两片布料裁片之间。优选地，所述模压固定的工艺参数为：温度50-60℃，压力1.5-3.5kg/m2，时间10-15s。优选地，所述点胶设备具有喷射胶水的喷嘴，所述喷嘴距离所述布料裁片之间的高度为35-55mm，所述喷嘴的移动速度为120-150mm/s。更加优选地，所述胶水为湿气固化反应型聚氨酯胶水。进一步优选地，所述胶水在130℃时的粘度为35000-45000cps，所述胶水在155℃时的粘度为20000-25000cps，所述胶水在165℃时的粘度为14500-16000cps。优选地，相邻所述胶点之间的距离为2-3mm。优选地，每个所述胶点的直径为0.5-1.5mm。优选地，所述步骤还包括采用预固定模压设备进行预固定，所述预固定的工艺参数为：温度40-50℃，压力1-2kg/m2，时间4-10s。优选地，两片所述布料裁片相互贴合的至少一面上具备所述胶点。优选地，所述步骤还包括：根据服装款式编辑点胶的部位、间距、点胶起始点、点胶轨迹、点胶设备的喷嘴至面料之间的高度以及点胶速度后生成点胶文件，所述点胶设备根据所述点胶文件对所述布料裁片进行点胶操作。一些实施例中，点胶轨迹的外围与布料裁片尺寸保持一致，即布料裁片的边缘上具有胶点，这样在两片布料裁片贴合后边缘不存在多余的布料、不需要额外进行裁切操作，不浪费布料、节约了生产时间、节省了设备，降低了生产成本。在一些实施例中，采用点胶方式制作服装的方法，具体包括以下步骤：1)制作服装款式纸版并对所述服装款式纸版进行扫描生成读版文件；2)根据所述读版文件绘制需要点胶的部位、间距，绘制成点胶图档；3)根据所述点胶图档编辑点胶起始点、点胶轨迹、点胶设备的喷嘴至面料之间的高度以及点胶速度后生成点胶文件；4)将点胶文件输入至所述点胶设备，所述点胶设备根据所述点胶文件对位于工作台上的面料进行点胶操作，使所述面料上具备若干个胶点；5)将点胶后的所述面料与另一片对应的面料贴合后用模压设备进行模压固定。由于采用了以上的技术方案，本专利技术与现有技术相比的有益之处在于：本专利技术提供的采用点胶方式制作服装的方法，在布料需要贴合的位置喷射胶水，之后通过较低温度的热压从而将布料粘接到一起，解决了现有工艺中人工操作技能要求高，产品舒适度不够、透气性不好等问题，具有如下优点：1.本专利技术中采用点胶方式制作服装的方法生产出的整件服装产品无任何缝制线迹，舒适无痕，外观简洁美观，肌肤零刺激感，清洗更方便，解决了传统的缝纫工艺带来的线痕问题；2.本专利技术中采用点胶的方式将布料裁片粘合起来，点状粘合的空隙间保留了布料的透气性，解决了胶膜粘合工艺中面料间存在透气性差、手感差的问题；3.本专利技术中采用点胶的方式将布料裁片粘合起来，胶水采用可低温压合的PUR(PolyurethaneReactive，湿气固化反应型聚氨酯)胶水，PUR胶水有着优异的粘接强度、耐温性，耐化学腐蚀性和耐老化性，采用湿气固化的方式，只要控制环境的湿度，能够充分保证布料结合的粘合牢度和稳定性，与现有的TPU聚氨酯胶膜粘合工艺相比，更加能够保障粘合的牢度，稳定性更好；4.本专利技术中采用了可低温压合的PUR胶水，在模压的时候所需的温度低、压力小，不会对布料造成损害，不会存在采用TPU聚氨酯胶膜生产工艺中由于高温导致的布料变硬、变色的问题；5.本专利技术中采用点胶方式制作服装的方法适用范围广，不仅适用于绝大多数服装类的通用材料，且适用于家居服、带杯式背心、打底衫、保暖衣等各类产品，都可以采用本专利技术的点胶工艺，没有了线迹的束缚，使产品更加简洁美观，富有质感；6.本专利技术中采用点胶设备，通过预先设定的轨迹，喷射出胶点，通过热压将布料裁片粘合起来，实现了服装加工的自动化操作，自动化程度高，提高了整体的生产效率；7.本专利技术中采用点胶方式制作服装的方法在进行模压的过程中需要的温度和压力都较低，不需要高温高压，可以进一步降低能耗，进而降低生产成本，响应了国家提倡的环保号召。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术优选实施例一的文胸类款式服装的制作流程图；图2为本专利技术优选实施例一的文胸类款式服装的制作步骤S3中生成的纸版图档；图3为本专利技术优选实施例一的文胸类款式服装的制作步骤S4中生成的前片里贴片的点胶图档；图4为本专利技术优选实施例一的文胸类款式服装的制作步骤S4中生成的前片侧缝的点胶图档；图5为本专利技术优选实施例一的文胸类款式服装的制作步骤S5中生成的前片里贴片的点胶文件；图6为本专利技术优选实施例一的文胸类款式服装的制作步骤S5中生成的前片侧缝的点胶文件；图7为本专利技术实施例二的家居服类款式服装的制作方法中生成的纸版图档；图8为本专利技术优选实施例二的家居服本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种采用点胶方式制作服装的方法，其特征在于，包括以下步骤：裁切设备根据设定的服装款式制备布料裁片，输送设备将布料裁片输送至工作台上，所述工作台上安装有点胶设备，所述点胶设备对所述布料裁片进行点胶操作，使所述布料裁片上具备若干个胶点，贴合设备将点胶后的所述布料裁片与另一片对应的布料裁片贴合后输送至模压设备进行模压固定。

【技术特征摘要】
2018.04.18 CN 20181034713491.一种采用点胶方式制作服装的方法，其特征在于，包括以下步骤：裁切设备根据设定的服装款式制备布料裁片，输送设备将布料裁片输送至工作台上，所述工作台上安装有点胶设备，所述点胶设备对所述布料裁片进行点胶操作，使所述布料裁片上具备若干个胶点，贴合设备将点胶后的所述布料裁片与另一片对应的布料裁片贴合后输送至模压设备进行模压固定。2.根据权利要求1所述的采用点胶方式制作服装的方法，其特征在于，所述模压固定的工艺参数为：温度50-60℃，压力1.5-3.5kg/m2，时间10-15s。3.根据权利要求1所述的采用点胶方式制作服装的方法，其特征在于，所述点胶设备具有喷射胶水的喷嘴，所述喷嘴距离所述布料裁片之间的高度为35-55mm，所述喷嘴的移动速度为120-150mm/s。4.根据权利要求3所述的采用点胶方式制作服装的方法，其特征在于，所述胶水为湿气固化反应型聚氨酯胶水。5.根据权利要求4所述的采用点胶方式制作服装的方法，其特征在于，所述胶...

【专利技术属性】
技术研发人员：李世利，顾雁来，
申请(专利权)人：苏州美山子制衣有限公司，苏州爱慕内衣有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32