车载式现场冲击耐压试验系统技术方案

本实用新型专利技术涉及高电压技术领域，特指一种车载式现场冲击耐压试验系统，包括试验系统、车辆本体与试验展开机构，试验系统设于车辆本体的车厢内，试验展开机构与试验系统对应设置，试验系统包括电源装置、冲击电压发生器、弱阻尼电容分压器、直流充电装置与测量控制系统，电源装置连接于直流充电装置，直流充电装置电联接于冲击电压发生器，冲击电压发生器电联接于弱阻尼电容分压器，弱阻尼电容分压器电联接于被试品，直流充电装置、冲击电压发生器与弱阻尼电容分压器分别电联接于测量控制系统，试验展开机构包括电动卷帘天窗、翻转装置与滑动装置。该试验系统能在车上独立完成现场冲击耐压试验，试验设备不下车、无需二次组装，提高试验效率。

On board field impulse withstand test system

【技术实现步骤摘要】
车载式现场冲击耐压试验系统
本技术涉及高电压
，特指一种车载式现场冲击耐压试验系统。
技术介绍
目前，现场对电力变压器、互感器、电缆、GIS等电力设备展开冲击耐压试验，由于试验电压高、容量大，设备体积、重量都较大，通常需要若干辆车配合装载运输，到了现场后，各种试验设备、仪器要通过人力或专门的吊装车辆进行搬卸、起吊、组装后才能进行试验，导致设备间配合性相对较差，设备分散，现场试验地空间要求大，设备的起吊、安装、组合非常繁琐，工作量大且机动性差，现场接线复杂、可靠性差，工作效率低。
技术实现思路
针对以上问题，本技术提供了一种车载式现场冲击耐压试验系统，该试验系统能在车上独立完成现场冲击耐压试验，试验设备不下车、无需二次组装，试验设备之间无需重复接线，试验车到现场能够自动展开达到试验状态，满足试验所需的安全绝缘距离要求，能够极大的缩短试验准备时间，减轻试验人员的劳动强度，提高试验效率。为了实现上述目的，本技术应用的技术方案如下：一种车载式现场冲击耐压试验系统，包括试验系统、车辆本体与试验展开机构，试验系统设于车辆本体的车厢内，试验展开机构与试验系统对应设置，试验系统包括电源装置、冲击电压发生器、弱阻尼电容分压器、直流充电装置与测量控制系统，电源装置连接于直流充电装置，直流充电装置电联接于冲击电压发生器，冲击电压发生器电联接于弱阻尼电容分压器，弱阻尼电容分压器电联接于被试品，直流充电装置、冲击电压发生器与弱阻尼电容分压器分别电联接于测量控制系统，试验展开机构包括电动卷帘天窗、翻转装置与滑动装置。进一步而言，所述冲击电压发生器包括绝缘支撑柱与设于绝缘支撑柱侧部的放电组件，绝缘支撑柱顶部设有均压环。进一步而言，所述放电组件包括点火球组件、充电电容、波头电阻、波尾电阻、线槽、进气管以及气动开关，点火球组件包括壳体，壳体内设有进气管与球隙调节组件，球隙调节组件包括驱动气缸、第一点火球与第二点火球，驱动气缸驱动第一点火球在壳体内上下运动，驱动气缸驱通过空气压缩机提供气源。进一步而言，所述翻转装置包括尾板、第一液压缸、第二液压缸与第一同步油缸，尾板铰接于车厢后部底板上，冲击电压发生器固定于尾板上，尾板上设有尾板液压支腿，第一液压缸与第二液压缸的一端分别连接于车厢后部底板上，第一液压缸与第二液压缸的另一端连接于尾板的支座上，尾板液压支腿与第一同步油缸分别通过液压控制系统控制实现尾板的翻转。进一步而言，所述滑动装置包括托盘、第三液压缸、第四液压缸与第二同步油缸，托盘可滑动的连接于尾板上，弱阻尼电容分压器固定于尾板上，第三液压缸与第四液压缸的一端分别连接于尾板上，第三液压缸与第四液压缸的另一端分别连接于托盘上，第二同步油缸通过液压控制系统控制实现托盘的平移。进一步而言，所述电动卷帘天窗包括设于车厢顶部的卷帘、滑道与电机，卷帘通过电机驱动在滑道上平移。进一步而言，所述直流充电装置设于车厢前部，冲击电压发生器与弱阻尼电容分压器设于车厢后部，直流充电装置电联接于冲击电压发生器，冲击电压发生器电联接于弱阻尼电容分压器，直流充电装置、冲击电压发生器与弱阻尼电容分压器分别电联接于测量控制系统。进一步而言，所述车厢前部还设有PLC控制柜，试验展开机构与试验系统分别电联接于PLC控制柜，测量控制系统设于PLC控制柜上。进一步而言，所述电源装置设于车辆本体底盘下部的裙边箱内，电源装置包括外接AC380V电源、三相发电机与转换开关，外接AC380V电源与三相发电机分别电联接于转换开关。进一步而言，所述车辆本体底盘下部的裙边箱内还设有液压控制系统与空气压缩机，液压控制系统与空气压缩机分别电联接于PLC控制柜。本技术有益效果：本技术采用这样的结构设置，该试验系统能在车上独立完成现场冲击耐压试验，试验设备不下车、无需二次组装，试验设备之间无需重复接线，试验车到现场能够自动展开达到试验状态，满足试验所需的安全绝缘距离要求，能够极大的缩短试验准备时间，减轻试验人员的劳动强度，提高试验效率。附图说明图1是本技术运输状态侧视图；图2是本技术运输状态俯视图；图3是本技术试验状态侧视图。图4是本技术试验系统电路框图；图5是本技术放电组件结构图；图6是本技术点火球组件的结构示意图；图7本技术电动卷帘结构示意图。1.车辆本体；2.底盘液压支腿；3.弱阻尼电容分压器；30.托盘；4.冲击电压发生器；40.绝缘支撑柱；41.放电组件；42.均压环；43.波头电阻；44.波尾电阻；45.线槽；46.点火球组件；461.壳体；462.驱动气缸；463.第一点火球；464.球隙；465.第二点火球；47.进气管；48.气动开关；49.充电电容；5.电源装置；50.外接AC380V电源；51.三相发电机；52.转换开关；6.液压控制系统；7.空气压缩机；8.PLC控制柜；9.电动卷帘天窗；91.卷帘；92.卷帘支架；93.电要；94.滑块；95.电机座；96.同步带轮；97.滑轮；98.滑轨；99.车厢侧板；10.车厢；11.直流充电装置；12.尾板；13.第一液压缸；14.第二液压缸；15.第三液压缸；16.第四液压缸；17.测量控制系统；18.被试品；19.尾板液压支腿。具体实施方式下面结合附图与实施例对本技术的技术方案进行说明。如图1至图4所示，本技术所述一种车载式现场冲击耐压试验系统，包括试验系统、车辆本体1与试验展开机构，试验系统设于车辆本体1的车厢10内，试验展开机构与试验系统对应设置，采用这样的结构设置，通过试验展开机构将试验系统从运输状态展开为试验状态，试验系统包括电源装置5、冲击电压发生器4、弱阻尼电容分压器3、直流充电装置11与测量控制系统17，电源装置5连接于直流充电装置11，直流充电装置11电联接于冲击电压发生器4，冲击电压发生器4电联接于弱阻尼电容分压器3，弱阻尼电容分压器3电联接于被试品18，直流充电装置11、冲击电压发生器4与弱阻尼电容分压器3分别电联接于测量控制系统17，采用这样的结构设置，电源装置5用于给试验系统提供电源，冲击电压发生器4用于给被试品18提供试验所需电压，弱阻尼电容分压器3用于测量冲击电压发生器4本体产生的电压，直流充电装置11用于给冲击电压发生器4本体充电，测量控制系统17用于获取数据和控制试验系统，试验展开机构包括电动卷帘天窗9、翻转装置与滑动装置。采用这样的结构设置，电动卷帘天窗9用于实现车厢10顶部开启，翻转装置用于实现冲击电压发生器4与弱阻尼电容分压器3由卧式状态旋转为立式状态，滑动装置用于实现冲击电压发生器4与弱阻尼电容分压器3分离开并保持适当距离。该试验系统能在车上独立完成现场冲击耐压试验，试验设备不下车、无需二次组装，试验设备之间无需重复接线，试验车到现场能够自动展开达到试验状态，满足试验所需的安全绝缘距离要求，能够极大的缩短试验准备时间，减轻试验人员的劳动强度，提高试验效率。如图5和图6所示，所述冲击电压发生器4包括绝缘支撑柱40与设于绝缘支撑柱40侧部的放电组件41，绝缘支撑柱40顶部设有均压环42，放电组件41包括点火球组件46、充电电容49、波头电阻43、波尾电阻44、线槽45、进气管47以及气动开关48，点火球组件包括壳体461，壳本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车载式现场冲击耐压试验系统，其特征在于：包括试验系统、车辆本体（1）与试验展开机构，所述试验系统设于车辆本体（1）的车厢（10）内，所述试验展开机构与试验系统对应设置，所述试验系统包括电源装置（5）、冲击电压发生器（4）、弱阻尼电容分压器（3）、直流充电装置（11）与测量控制系统（17），所述电源装置（5）连接于直流充电装置（11），所述直流充电装置（11）电联接于冲击电压发生器（4），所述冲击电压发生器（4）电联接于弱阻尼电容分压器（3），所述弱阻尼电容分压器（3）电联接于被试品（18），所述直流充电装置（11）、冲击电压发生器（4）与弱阻尼电容分压器（3）分别电联接于测量控制系统（17），所述试验展开机构包括电动卷帘天窗（9）、翻转装置与滑动装置；所述冲击电压发生器（4）包括绝缘支撑柱（40）与设于绝缘支撑柱（40）侧部的放电组件（41），所述绝缘支撑柱（40）顶部设有均压环（42）；所述放电组件（41）包括点火球组件（46）、充电电容（49）、波头电阻（43）、波尾电阻（44）、线槽（45）、进气管（47）以及气动开关（48），所述点火球组件（46）包括壳体（461），所述壳体（461）内设有进气管（47）与球隙调节组件，所述球隙调节组件包括驱动气缸（462）、第一点火球（463）与第二点火球（465），所述驱动气缸（462）驱动第一点火球（463）在壳体（461）内上下运动，所述驱动气缸（462）驱通过空气压缩机（7）提供气源；所述翻转装置包括尾板（12）、第一液压缸（13）、第二液压缸（14）与第一同步油缸，所述尾板（12）铰接于车厢（10）后部底板上，所述冲击电压发生器（4）固定于尾板（12）上，所述尾板（12）上设有尾板液压支腿（19），所述第一液压缸（13）与第二液压缸（14）的一端分别连接于车厢（10）后部底板上，所述第一液压缸（13）与第二液压缸（14）的另一端连接于尾板（12）的支座上，所述尾板液压支腿（19）与第一同步油缸分别通过液压控制系统（6）控制实现尾板（12）的翻转；所述滑动装置包括托盘（30）、第三液压缸（15）、第四液压缸（16）与第二同步油缸，所述托盘（30）可滑动的连接于尾板（12）上，所述弱阻尼电容分压器（3）固定于尾板（12）上，所述第三液压缸（15）与第四液压缸（16）的一端分别连接于尾板（12）上，所述第三液压缸（15）与第四液压缸（16）的另一端分别连接于托盘（30）上，所述第二同步油缸通过液压控制系统（6）控制实现托盘（30）的平移。...

【技术特征摘要】
1.一种车载式现场冲击耐压试验系统，其特征在于：包括试验系统、车辆本体（1）与试验展开机构，所述试验系统设于车辆本体（1）的车厢（10）内，所述试验展开机构与试验系统对应设置，所述试验系统包括电源装置（5）、冲击电压发生器（4）、弱阻尼电容分压器（3）、直流充电装置（11）与测量控制系统（17），所述电源装置（5）连接于直流充电装置（11），所述直流充电装置（11）电联接于冲击电压发生器（4），所述冲击电压发生器（4）电联接于弱阻尼电容分压器（3），所述弱阻尼电容分压器（3）电联接于被试品（18），所述直流充电装置（11）、冲击电压发生器（4）与弱阻尼电容分压器（3）分别电联接于测量控制系统（17），所述试验展开机构包括电动卷帘天窗（9）、翻转装置与滑动装置；所述冲击电压发生器（4）包括绝缘支撑柱（40）与设于绝缘支撑柱（40）侧部的放电组件（41），所述绝缘支撑柱（40）顶部设有均压环（42）；所述放电组件（41）包括点火球组件（46）、充电电容（49）、波头电阻（43）、波尾电阻（44）、线槽（45）、进气管（47）以及气动开关（48），所述点火球组件（46）包括壳体（461），所述壳体（461）内设有进气管（47）与球隙调节组件，所述球隙调节组件包括驱动气缸（462）、第一点火球（463）与第二点火球（465），所述驱动气缸（462）驱动第一点火球（463）在壳体（461）内上下运动，所述驱动气缸（462）驱通过空气压缩机（7）提供气源；所述翻转装置包括尾板（12）、第一液压缸（13）、第二液压缸（14）与第一同步油缸，所述尾板（12）铰接于车厢（10）后部底板上，所述冲击电压发生器（4）固定于尾板（12）上，所述尾板（12）上设有尾板液压支腿（19），所述第一液压缸（13）与第二液压缸（14）的一端分别连接于车厢（10）后部底板上，所述第一液压缸（13）与第二液压缸（14）的另一端连接于尾板（12）的支座上，所述尾板液压支腿（19）与第一同步油缸分别通过液压控制系统（6）控制实现尾板（12）的翻转；所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈威，戴迎宏，李永飞，王蔚，汤国龙，闫培渊，胡华峰，周际，董旺，何应齐，孙万士，潘哲哲，
申请(专利权)人：国网电力科学研究院武汉南瑞有限责任公司，
类型：新型
国别省市：湖北,42