一种板材胶黏自动压合装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种板材胶黏自动压合装置，包括：机架，两条平行间隔设置的导轨固定安装在机架顶部，第一气缸沿导轨延伸方向安装在两条导轨之间，滑板套接在导轨上，所述第一气缸的一端固定在滑板底部，第一气缸的另外一端固定在机架的顶部，安装架固定在机架顶部，第三气缸固定在安装架的顶部且竖直向下设置，气缸固定板固定在第三气缸的伸缩轴上，第二气缸和第四气缸竖直向下且关于第三气缸对称安装在气缸固定板上，压板固定在第二气缸和第四气缸的伸缩轴上。本板材胶黏自动压合装置自动化程度高，采用三个气缸逐步施加压力，不仅便于调节压合时的对位准确性，而且可以防止胶合板在压合过程中出现端角上翘的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种板材胶黏自动压合装置
本技术涉及板材加工
，具体涉及一种板材胶黏自动压合装置。
技术介绍
胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。胶合板是家具常用材料之一，为人造板三大板之一，亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。纵横方向的物理、机械性质差异较小。常用的胶合板类型有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。然而现有的压合装置普遍存在中部受压过重，导致压合时受力不均匀，从而导致胶合板的端角容易上翘的问题，不能较好的完成压合过程，并且现有的压合装置一般直接将压板设置在底板(用于支撑胶合板)上方，人工上料或者卸料时，压板会给板材的上料或者卸料带来操作上的不便。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提出了一种板材胶黏自动压合装置，不仅可以保证压合过程中的受力均匀，而且便于上料或者卸料。为实现上述技术方案，本技术提供了一种板材胶黏自动压合装置，包括：机架、导轨、第一气缸、安装架、滑板、压板、气缸固定板、第二气缸、第三气缸和第四气缸，两条平行间隔设置的导轨固定安装在机架顶部，第一气缸沿导轨延伸方向安装在两条导轨之间，滑板套接在导轨上，所述第一气缸的一端固定在滑板底部，第一气缸的另外一端固定在机架的顶部，安装架固定在机架顶部，第三气缸固定在安装架的顶部且竖直向下设置，气缸固定板固定在第三气缸的伸缩轴上，第二气缸和第四气缸竖直向下且关于第三气缸对称安装在气缸固定板上，压板固定在第二气缸和第四气缸的伸缩轴上。上述技术方案中，只需将需要压合的胶合板放置在滑板上，然后开启本设备，第一气缸拉动滑板沿导轨移动至压板的正下方，然后第三气缸驱动气缸固定板向下移动，使得安装在第二气缸和第四气缸下方的压板与放置在滑板上的胶合板进行初步对位，对位准确后，第二气缸和第四气缸同时驱动压板下压，使得压板与胶合板完全贴合，并在恒定的压力下保持一段时间，并且由于采用三个气缸施加压力，可以保证压合过程中压板施加的压力更为均衡，可以防止胶合板在压合过程中出现端角上翘的问题，压合完成后，第二气缸和第四气缸驱动压板复位，然后第三气缸驱动气缸固定板复位，最后第一气缸驱动滑板复位，将压合好的胶合板从压板下方移出，可以解决胶合板上料或者卸料过程中压板带来操作不便的问题。优选的，所述安装架上竖直向下安装有两根导杆，两根导杆关于第三气缸对称分布，下压连接板固定在两根导杆的底部，并且下压连接板与压板的上表面固定连接，通过设置导杆可以提高压板下压过程中的压力稳定性。优选的，所述滑板上设置有板材限位框，可以防止压合过程中板材的位置发生偏移，同时也便于快速上料。优选的，所述导轨上安装有定位感应器，可以确保滑板移动过程中移动位置的准确性。优选的，所述机架的底部端角上设置有调节支腿，便于机架安装过程中的位置调平。本技术提供的一种板材胶黏自动压合装置的有益效果在于：本板材胶黏自动压合装置结构简单，自动化程度高，采用三个气缸逐步施加压力，不仅便于调节压合时的对位准确性，而且可以保证压合过程中压板施加的压力更为均衡，可以防止胶合板在压合过程中出现端角上翘的问题，同时由于采用移动式上料，可以将滑板移出压板后再进行上料或者卸料，可以解决胶合板上料或者卸料过程中压板和安装架带来操作不便的问题。附图说明图1为本技术的立体结构示意图。图中：1、机架；2、导轨；3、第一气缸；4、安装架；5、定位感应器；6、滑板；7、板材限位框；8、压板；9、气缸固定板；10、下压连接板；11、第二气缸；12、导杆；13、第三气缸；14、第四气缸；15、调节支腿。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本技术的保护范围。实施例：一种板材胶黏自动压合装置。参照图1所示，一种板材胶黏自动压合装置，包括：机架1、导轨2、第一气缸3、安装架4、滑板6、压板8、气缸固定板9、第二气缸11、第三气缸13和第四气缸14，所述机架1的底部端角上设置有调节支腿15，便于机架1安装过程中的位置调平，两条平行间隔设置的导轨2固定安装在机架1顶部，第一气缸3沿导轨2延伸方向安装在两条导轨2之间，滑板6套接在导轨2上，且滑板6上设置有板材限位框7，可以防止压合过程中板材的位置发生偏移，同时也便于快速上料，导轨2上安装有定位感应器5，可以确保滑板6移动过程中移动位置的准确性，所述第一气缸3的一端固定在滑板6底部，第一气缸3的另外一端固定在机架1的顶部，安装架4固定在机架1顶部，第三气缸13固定在安装架4的顶部且竖直向下设置，气缸固定板9固定在第三气缸13的伸缩轴上，第二气缸11和第四气缸14竖直向下且关于第三气缸13对称安装在气缸固定板9上，压板8固定在第二气缸11和第四气缸14的伸缩轴上，并且所述安装架4上竖直向下安装有两根导杆12，两根导杆12关于第三气缸13对称分布，下压连接板10固定在两根导杆12的底部，并且下压连接板10与压板8的上表面固定连接，通过设置导杆12可以提高压板8下压过程中的压力稳定性。本板材胶黏自动压合装置结构简单，自动化程度高，具体操作时，只需将需要压合的胶合板放置在滑板6的板材限位框7内，然后开启本设备，第一气缸3拉动滑板6沿导轨2移动至压板8的正下方，并且通过定位感应器5确保滑板6移动到位，然后第三气缸13驱动气缸固定板9向下移动，使得安装在第二气缸11和第四气缸14下方的压板8与放置在滑板6上的胶合板进行初步对位，如果对位不准确，可以进行初步调整，对位准确后，第二气缸11和第四气缸14同时驱动压板8下压，使得压板8与胶合板完全贴合，并在恒定的压力下保持一段时间，采用三个气缸逐步施加压力，不仅便于调节压合时的对位准确性，而且可以保证压合过程中压板施加的压力更为均衡，可以防止胶合板在压合过程中出现端角上翘的问题，压合完成后，第二气缸11和第四气缸14驱动压板8复位，然后第三气缸13驱动气缸固定板9复位，最后第一气缸3驱动滑板6复位，将压合好的胶合板从压板8下方移出，可以解决胶合板上料或者卸料过程中压板8和安装架4带来操作不便的问题。以上所述为本技术的较佳实施例而已，但本技术不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本技术所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本技术保护的范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种板材胶黏自动压合装置，其特征在于包括：机架、导轨、第一气缸、安装架、滑板、压板、气缸固定板、第二气缸、第三气缸和第四气缸，两条平行间隔设置的导轨固定安装在机架顶部，第一气缸沿导轨延伸方向安装在两条导轨之间，滑板套接在导轨上，所述第一气缸的一端固定在滑板底部，第一气缸的另外一端固定在机架的顶部，安装架固定在机架顶部，第三气缸固定在安装架的顶部且竖直向下设置，气缸固定板固定在第三气缸的伸缩轴上，第二气缸和第四气缸竖直向下且关于第三气缸对称安装在气缸固定板上，压板固定在第二气缸和第四气缸的伸缩轴上。

【技术特征摘要】
1.一种板材胶黏自动压合装置，其特征在于包括：机架、导轨、第一气缸、安装架、滑板、压板、气缸固定板、第二气缸、第三气缸和第四气缸，两条平行间隔设置的导轨固定安装在机架顶部，第一气缸沿导轨延伸方向安装在两条导轨之间，滑板套接在导轨上，所述第一气缸的一端固定在滑板底部，第一气缸的另外一端固定在机架的顶部，安装架固定在机架顶部，第三气缸固定在安装架的顶部且竖直向下设置，气缸固定板固定在第三气缸的伸缩轴上，第二气缸和第四气缸竖直向下且关于第三气缸对称安装在气缸固定板上，压板固定在第...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘永贤，
申请(专利权)人：深圳市瀚晟堂家居有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44