一种实现液压转辙机惯性轮更换操作的专用工具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种实现液压转辙机惯性轮更换操作的专用工具，专用工具与液压转辙机惯性轮相匹配，专用工具包含与电机主轴相匹配的圆筒部分和用于控制压簧且可插入液压转辙机惯性轮孔内的锥状部分，圆筒部分和锥状部分同轴配置，锥状部分为截顶圆锥体，圆筒部分第一端开孔，圆筒部分第二端的圆形底面与锥状部分的底端连接且两者的直径大小相等。本实用新型专利技术专用工具能同时控制惯性轮中心孔两侧的压簧，使压簧在拆卸时能够缓慢释放且安装时能够缓慢压下；当拆卸惯性轮时，将惯性轮移动到专用工具上，通过专用工具缓慢释放压力；当安装惯性轮时，原理一致，步骤相反；克服了因环境所造成不利因素，大大提高了施工作业效率。

【技术实现步骤摘要】
一种实现液压转辙机惯性轮更换操作的专用工具
本技术涉及液压转辙机惯性轮领域，特别涉及一种实现液压转辙机惯性轮更换操作的专用工具。
技术介绍
惯性轮是ZYJ7型电液转辙机动力系统中不可或缺的关键部件，惯性轮的作用是利用自身的重量和惯性原理，抵消三相电动机断电后的反转电动势，保证转辙机正常锁闭后，通过自动开闭器勾通道岔表示电路。若惯性轮一旦失效，则会造成电机停电后反转，转辙机锁闭后错误解锁，从而使道岔失去表示。ZYJ7型电液转辙机数量庞大，占全路网正线转辙机总数的58％，且由于惯性轮失效引发的道岔故障时有发生。当现场检修人员发现惯性轮失效，需要更换内部的尼龙摩擦柱和弹簧，此时又面临了一个难题：拆卸容易，但是组装起来相当困难。如图1和图2所示，现有技术中的拆装惯性轮方法如下：(一)拆卸步骤：S1、拆除卡簧3；S2、水平向外推动惯性轮，使其脱离电机5的电机主轴501，拆卸完成；(二)安装步骤：T1、需将压簧4(该压簧上还设有销子1)和摩擦柱2按顺序放置在惯性轮内部固定位置；T2、使用两把螺丝刀同时将惯性轮中心孔两侧的摩擦柱2从释放位置压到压缩位置，并保持不动，将惯性轮套到电机主轴501上；T3、水平向内推入惯性轮至底部，完成安装。由上可知，现有技术中的拆装流程问题如下：从惯性轮的结构进行分析，由于惯性轮中两侧的两组压簧4和摩擦柱2，安装在电机轴上时处于压缩状态。在拆卸惯性轮时，当惯性轮脱离主轴时，随着压簧4压力的瞬间释放，两侧的摩擦柱2和压簧4都弹出，造成零部件的丢失和操作人员的人身伤害。另，在安装惯性轮时，需将压簧4和摩擦柱2按顺序安置在固定位置好之后，使用两把螺丝刀同时将两侧的摩擦柱从释放位置压到压缩位置，保持不动，再将惯性轮套到电机主轴上。但是，由于无法控制压簧的弹力，此操作步骤的难度十分大，成功概率很低，且一个操作人员基本无法完成。基于上述原因，研发一种惯性轮拆装专用工具及其方法用以解决了安装耗时耗力的问题实为必要。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种液压转辙机惯性轮更换操作的专用工具，专用工具能同时控制两侧的压簧，使压簧在拆卸时能够缓慢释放且安装时能够缓慢压下；当拆卸时，将惯性轮先移动到专用工具上，通过专业工具缓慢释放压力；当安装时，原理一致，步骤相反，使用本技术的专用工具可以将压簧压至规定位置，再将惯性轮移动至电机主轴上，从而可以快速并可靠地更换惯性轮，推广及应用的效果显著，使维护作业人员在夜间施工时，克服了因环境所造成不利因素，大大提高了施工作业效率。为了达到上述目的，本技术通过以下技术方案实现：一种实现液压转辙机惯性轮更换操作的专用工具，所述专用工具与所述液压转辙机惯性轮相匹配，所述专用工具包含与电机主轴相匹配的圆筒部分和用于控制压簧且可插入所述液压转辙机惯性轮孔内的锥状部分，所述圆筒部分和所述锥状部分同轴配置，所述锥状部分为截顶圆锥体，所述圆筒部分第一端开孔，所述圆筒部分第二端的圆形底面与所述锥状部分的底端连接且两者的直径大小相等。优选地，所述圆筒部分的内径与所述电机主轴前端部分的直径大小相等；所述圆筒部分的孔深与所述电机主轴前端部分的长度大小相等；所述圆筒部分的外径与所述电机主轴的直径大小相等；所述圆筒部分的整体长度大于所述电机主轴前端部分的长度大小。优选地，所述圆筒部分的内径为15mm；所述圆筒部分的孔深为30mm；所述圆筒部分的外径为30mm。优选地，所述圆筒部分的整体长度设定为42mm。优选地，所述专用工具的整体长度设定为120mm。优选地，所述锥状部分顶端的直径等于两压簧释放时释放位置之间的间距。优选地，所述锥状部分顶端的直径等于10mm。优选地，所述锥状部分的母线与所述圆筒部分的母线之间的夹角设定为173°。与现有技术相比，本技术的有益效果为：(1)本技术采用专用工具使得更换摩擦柱时间成倍减少：现有技术中采用螺丝刀拆装惯性轮用时30-40分钟；当采用本技术的专用工具拆装惯性轮时用时10分钟；(2)现有技术中采用螺丝刀拆装惯性轮时，在半年时间内合计更换次数22次，平均用时35分钟，所需人员2名，总计用时1540分钟；当采用本技术的专用工具拆装惯性轮时，平均用时10分钟，所需人员1名，用时220分钟，可节省时间成本1320分钟；(3)本技术采用专用工具拆卸惯性轮后，可以快速并可靠地更换惯性轮，推广及应用的效果显著，使维护作业人员在夜间施工时，克服了因环境原因所造成不利因素，大大提高了施工作业效率，液压转辙机惯性轮更换操作法为提高地铁运营服务质量，提高社会效益做出了应有的贡献。附图说明图1-图2现有技术的惯性轮与电机轴的结构示意图；图3-图4本技术惯性轮拆装的专用工具结构示意图；图5-图6本技术的惯性轮与电机轴的结构示意图；图7本技术的压簧的压缩位置与释放位置示意图；图8本技术的液压转辙机惯性轮拆卸方法流程图；图9本技术的液压转辙机惯性轮安装方法流程图。具体实施方式为了使本技术更加明显易懂，以下结合附图和具体实施方式对本技术做进一步说明。如图3-图6结合所示，本技术提供了一种用于拆装惯性轮的专用工具6，专用工具6替代现有技术中的螺丝刀进行拆装惯性轮，专用工具6与惯性轮尺寸相匹配，本技术的拆装专用工具6能够同时控制惯性轮中心孔两侧的压簧4，使压簧4在拆卸时能够缓慢释放且安装时能够缓慢压下；当拆卸惯性轮时，将惯性轮先移动到专用工具6上，通过专用工具缓慢释放压力；当安装惯性轮时，原理一致，步骤相反，使用本技术的专用工具6可以将压簧4压至规定位置，再将惯性轮移动至电机主轴501上。如图3和图4所示，基于惯性轮在电机主轴501和专用工具6之间来回移动，本技术的拆装专用工具6设计成套筒式结构，且该套筒式结构的内孔尺寸需要与电机主轴501的相关尺寸匹配。其中，套筒式结构包含圆筒部分601和锥状部分602，圆筒部分601和锥状部分602同轴配置，锥状部分602为一种圆台结构(也称截顶圆锥体)，圆筒部分601的第一端开设有一定深度的孔，圆筒部分601的第二端的圆形底面与锥状部分602的第一端圆形底面(锥状部分602的第一端的圆形底面直径大于第二端的圆形底面直径，第一端壳称为底端，第二端也称顶端)连接，且两者的直径大小相同。本实施例中，圆筒部分601的内径D2与电机主轴501前端部分的直径B2大小相同，优选地，D2＝B2＝15mm。圆筒部分601的孔深S1与电机主轴501前端部分的长度A2相同，优选地，S1＝A2＝30mm。圆筒部分601的外径D3与电机主轴直径B1相同，优选地，D3＝B1＝30mm。圆筒部分601的整体长度S2略大于电机主轴501前端部分的长度A2，优选地，S2设定为42mm。整个专用工具6的长度S3设定为120mm。锥状部分602的第二端直径D1根据两个压簧释放时的间距来确定，直径D1大小等于两压簧释放时的释放位置之间的间距d，用以控制压簧弹力，即D1＝d。优选地，D1＝10mm。本实施例中的锥状部分602的倾斜决定了压簧弹力按压和释放的快慢，根据理论计算和反复试验测试，将锥状部分602的母线与圆筒部分601的母线之间的夹角θ设定为173度。本技术的液压转辙机惯性轮更换操作方法如下：如本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种实现液压转辙机惯性轮更换操作的专用工具(6)，其特征在于，所述专用工具(6)与所述液压转辙机惯性轮相匹配，所述专用工具(6)包含与电机主轴(501)相匹配的圆筒部分(601)和用于控制压簧(4)且可插入所述液压转辙机惯性轮孔内的锥状部分(602)，所述圆筒部分(601)和所述锥状部分(602)同轴配置，所述锥状部分(602)为截顶圆锥体，所述圆筒部分(601)第一端开孔，所述圆筒部分(601)第二端的圆形底面与所述锥状部分(602)的底端连接且两者的直径大小相等。

【技术特征摘要】
1.一种实现液压转辙机惯性轮更换操作的专用工具(6)，其特征在于，所述专用工具(6)与所述液压转辙机惯性轮相匹配，所述专用工具(6)包含与电机主轴(501)相匹配的圆筒部分(601)和用于控制压簧(4)且可插入所述液压转辙机惯性轮孔内的锥状部分(602)，所述圆筒部分(601)和所述锥状部分(602)同轴配置，所述锥状部分(602)为截顶圆锥体，所述圆筒部分(601)第一端开孔，所述圆筒部分(601)第二端的圆形底面与所述锥状部分(602)的底端连接且两者的直径大小相等。2.如权利要求1所述的专用工具(6)，其特征在于，所述圆筒部分(601)的内径(D2)与所述电机主轴(501)前端部分的直径(B2)大小相等；所述圆筒部分(601)的孔深(S1)与所述电机主轴(501)前端部分的长度(A2)大小相等；所述圆筒部分(601)的外径(D3)与所述电机主轴(501)的直径(B1)大小相等；所述圆筒部分(601)的整体长度(S2)大于...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐建军，颜韵飞，唐建军，张郁，戴翌清，黄晓荣，黄英华，王备军，
申请(专利权)人：上海地铁维护保障有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31