单轴式离合蜗轮减速机制造技术

一种单轴式离合蜗轮减速机，其马达蜗杆直接啮合于输出轴上的连动蜗轮，连动蜗轮一体设有从动齿轮，而输出轴一体设有齿轮，其啮合一可依控制而滑动之离合内齿轮，输出轴一端则设有容置孔，装上作动杆和弹簧，并与离合内齿轮连为一体。通过操作作动杆之调整螺套，使作动杆前进或后退，就可控制离合内齿轮离、合输出轴之从动齿轮，从而实现输出轴不与马达连动或一起连动。因此只要单轴即可达到控制电动轮椅呈电动或不电动而可人工推动的目的。（*该技术在2006年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种电动轮椅的蜗轮减速机，尤指一种单轴式离合蜗轮减速机。电动轮椅必有一可离合之蜗轮减速机，以便依控制呈“合”之状态而电动走动，或呈“离”之状态而由他人推动之。而传统式者皆设成“双轴式”，请参阅附图说明图1A和图1B，一马达M轴心设蜗杆1，啮合于与连动轴2成一体之连动蜗轮4，而连动轴2并设有从动齿轮3，其再啮合与输出轴6成一体的离合齿轮5，该离合齿轮5设环凹槽插设一离合拨动杆8，输出轴6即组合轮鼓7；藉由扳动离合拨动杆8可使离合齿轮5脱离或啮合从动齿轮3，从而控制轮鼓7之轮子可空转或电动转。上述之方式，虽可达到离、合之目的，但其具有下列缺点①其属于“双轴式(有连动轴2、输出轴6)”，其元件多。结构复杂，整体成本较高、组装较不易。②元件多、复杂，所构成之体积必较大、重量较重，对于电动轮椅之空间、负重，徒造成苯重而不轻便。③马达M动力源输出经层层元件之接触转动，必然在每一元件间或多或少有所消耗功率，而元件多将造成功率损失较多。④扳动式离合，有误动作之虞。因此，传统式之蜗轮减速机，实有待改良之处，本技术的目的在于提供一种元件减少、结构简化、体积减小、重量减轻、降低成本、降低功率消耗率并且安全性提高的单轴式离合蜗轮减速机。根据本技术，提供一种单轴式离合蜗轮减速机，包括一具有蜗杆之马达组装于壳体上，并配合油封、轴承、封盖，而组设一具有连动蜗轮、齿轮之输出轴，其连动蜗轮不与输出轴形成一体，可依控制而空转，并与蜗杆相啮合；其中该输出轴之一端外周设有螺牙，并设有中空之容置孔，其内装有弹簧，而该齿轮设有贯穿容置孔之滑槽，该容置孔内装有带滑槽之作动杆，抵顶于弹簧，而齿轮外套设一具有环凹槽和穿孔的离合内齿轮，并以结合锁穿过穿孔及齿轮的滑槽，使离合内齿轮与齿轮组合为一体，再配合防止结合销脱离的C型扣环；输出轴一端之螺牙连设一具有穿孔和螺牙之调整螺套，该作动杆露出调整螺套，设有防止作动杆脱出的卡环；该连动蜗轮的对应齿轮的一侧，设有凸出之从动齿轮，与离合内齿轮啮合。采用本技术，其减速机之结构更简化、降低体积重量与成本，并因元件减少，而减少元件运转过程之消耗马达功率，可得较高之功率利用率。为使本领域普通技术人员对本技术之功效有完全的了解，兹配合附图就本技术之结构、组成、动作、功效特征，详细说明于后。在附图中图1A为传统式结构的离合动作的示意图；图1B为传统式配置示意图；图2为本技术立体分解图；图3为本技术组合剖视图，示出合之状态；图4为本技术组合剖视图，示出离之状态；图5A为本技术扳动式离合实施例图；图5B和5C为图5A的M-M剖视图，分别示出曲柄处于不同位置。请参阅图2、3，一具有蜗杆1的马达M组装于壳体90内，并配合油封93、轴承92、封盖32，而组设一具有连动蜗轮66、齿轮62之输出轴60，其连动蜗轮66不与轮出轴60成一体，呈可依控制而空转，并与蜗杆1相啮合。该输出轴60之一端外周设有螺牙64，并设有中空之容置孔61，其内装有弹簧65，而齿轮62设有贯穿容置孔61之滑槽63，该容置孔61内装有带滑槽33之作动杆30，恰抵顶于弹簧65，而齿轮62外套设一具有环凹槽51和穿孔53之离合内齿轮50，并以结合销52穿过穿孔53及齿轮62的滑槽63，使离合内齿轮50与齿轮62组合为一体，再配合C型扣环54防止结合销52脱离。输出轴60一端之螺牙64连设一具有穿孔42和内螺牙41之调整螺套40，并使作动杆30露出调整螺套40，再设卡环31防止作动杆30脱出。连动蜗轮66的对应齿轮62的一侧，设有凸出的从动齿轮67，可与离合内齿轮50啮合。依上述构件的结构，本技术之动作、功效说明如下请再参阅图3，当调整螺套40未拧进时，作动杆30受弹簧65之弹力，呈后退状态，其结合销52即带动离合内齿轮50后退(往从动齿轮67方向)，使之与从动齿轮67啮合，而从动齿轮67是与连动蜗轮66成为一体，因此，马达M的螺杆1转动连动蜗轮66，进而转动离合内齿轮50，再连动齿轮62，进而转动输出轴60，即为“合”之状态，而可电动转动轮鼓7之轮子。当欲呈“不电动，由人工(他人)推动”时，必需使输出轴60可空转(不被蜗杆1啮合)，这时，如图4所示，拧进调整螺套40使作动杆30前进，其结合销52会推动离合内齿轮50，使之退离从动齿轮67不再相互啮合，即呈“离”之状态，纵然马达M的蜗杆1转动连动蜗轮66，因连动蜗轮66、从动齿轮67只呈套合于输出轴60，并未成为一体，因此，整体输出轴60可呈不被马达M连动，而可为人工推动。由上述之说明，可知本技术只需“单轴”、“操作调整螺套40”，即可控制离、合状态之设定。又，本技术在其它细节方面，也设想周到，请再参阅图2、3，在壳体90上设有加油孔91，可方便加油入壳内，保持构件之润滑；在作动杆30之伸缩作动方面，以防脱销68插入作动杆30滑槽33，使得作动杆30只能在滑槽33长度方向上作动，而不会有脱出调整螺套40之虞；在封盖32方面，于封盖32面嵌设有油封94，可确保封盖32处不漏油。另外，依上述的主要构件、技术手段，本技术之“离合控制”也可设成扳动式，如图5所示，在离合内齿轮50外周设套合环槽72，再将L形曲柄70之拨动块71恰插入套合环槽72。在“合”之状态时，拨动块71与套合环槽72对应不作动，而让离合内齿轮50可啮合从动齿轮67，当欲设成“离”之状态时，扳转曲柄70并定位之，其拨动块71即可拨动离合内齿轮50，使之退出不啮合于从动齿轮67；又，也可不设曲柄70，而直接设电动离合器于输出轮60端，再连接轮鼓，直接由离合器控制之。总结上述，本技术实具有下列优点、特征①只需“单轴(输出轴60)”即可同时具有离合之功能，减少体积，元件亦减少，进而结构简化，降低成本、组装容易，故障率降低。②体积减小，易与轮椅体配置之配合，其重量也减小，而使轮椅轻便。③构件少、结构简化，而减少马达功率在传动过程之消耗率，因而可减小马达马力规格，对降低体积、重量及成本，也有所助益。④螺牙式控制离合，可防止离、合之误被外物触及而发生误动作。⑤轴承、油封数降低至最少，可降低换轴承成本(轴承因使用时日长时，必然需更换)及减少渗油处(润滑油往往由油封处渗出，传统式有较多之油封)。权利要求1.一种单轴式离合蜗轮减速机，包括一具有蜗杆之马达组装于壳体上，并配合油封、轴承、封盖，而组设一具有连动蜗轮、齿轮之输出轴，其连动蜗轮不与输出轴形成一体，可依控制而空转，并与蜗杆相啮合；其特征在于该输出轴之一端外周设有螺牙，并设有中空之容置孔，其内装有弹簧，而该齿轮设有贯穿容置孔之滑槽，该容置孔内装有带滑槽之作动杆，抵顶于弹簧，而齿轮外套设一具有环凹槽和穿孔的离合内齿轮，并以结合锁穿过穿孔及齿轮的滑槽，使离合内齿轮与齿轮组合为一体，再配合防止结合销脱离的C型扣环；输出轴一端之螺牙连设一具有穿孔和螺牙之调整螺套，该作动杆露出调整螺套，设有防止作动杆脱出的卡环；该连动蜗轮的对应齿轮的一侧，设有凸出之从动齿轮，与离合内齿轮啮合。2.根据权利要求1所述的单轴式离合蜗轮减速机，其特征在于，离合内齿轮上设有套合环槽，并组装有一具有拨动块、可使离合内齿轮呈离或合之状态移动的扳转曲柄。3.根据权利要求1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种单轴式离合蜗轮减速机，包括一具有蜗杆之马达组装于壳体上，并配合油封、轴承、封盖，而组设一具有连动蜗轮、齿轮之输出轴，其连动蜗轮不与输出轴形成一体，可依控制而空转，并与蜗杆相啮合；其特征在于：该输出轴之一端外周设有螺牙，并设有中空之容 置孔，其内装有弹簧，而该齿轮设有贯穿容置孔之滑槽，该容置孔内装有带滑槽之作动杆，抵顶于弹簧，而齿轮外套设一具有环凹槽和穿孔的离合内齿轮，并以结合锁穿过穿孔及齿轮的滑槽，使离合内齿轮与齿轮组合为一体，再配合防止结合销脱离的Ｃ型扣环；输出轴 一端之螺牙连设一具有穿孔和螺牙之调整螺套，该作动杆露出调整螺套，设有防止作动杆脱出的卡环；该连动蜗轮的对应齿轮的一侧，设有凸出之从动齿轮，与离合内齿轮啮合。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李垂滨，
申请(专利权)人：李垂滨，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]