自吸式多级气体分离、净化收尘器制造技术

本实用新型专利技术公开了自吸式多级气体分离、净化收尘器，解决了现有技术中的旋流除尘效果差的技术问题。本实用新型专利技术包括上下连通的蜂窝筒状自吸室和沉降室，自吸室上设置有进气口，沉降室设置有排尘口，进气口设置在旋流室的一侧，旋流室内设置有蜂窝管单元，蜂窝管单元包括连接筒及设置在连接筒内的蜂窝管，进气口与连接筒之间为进气通道，进气通道的截面尺寸由外向内逐渐缩小，连接筒的上端口连接有缓冲室，缓冲室的径向尺寸大于连接筒的径向尺寸，缓冲室开设排气口。本实用新型专利技术具有含粉尘气体多级分离、提高气体清洁排放标准的效果，本实用新型专利技术设计科学、结构简单、运行气阻小、无转动件、无需动力，是含尘气分离、净化收尘的新技术。

Self-priming multi-stage gas separator and cleaner

【技术实现步骤摘要】
自吸式多级气体分离、净化收尘器
本技术涉及净化分离除尘
，特别是指自吸式多级气体分离、净化收尘器。
技术介绍
在净化除尘领域包括四种除尘技术，包括袋式除尘、湿式通风除尘、喷水或喷雾除尘和生物纳米抑尘。在工业企业中常采用袋式除尘，袋式除尘常采用布袋除尘器作为除尘设备，通过离心风机将粉尘收集到滤袋中进行过滤除尘，木屑、泡沫、飞絮等大粒径絮状物经滤袋过滤后经常会依附在滤袋内壁上，使用较短时间就会导致滤袋除尘效果降低，布袋除尘器需要频繁清灰，滤袋容易发生破损，增加了环保除尘成本。经检索现有申请日为2017.11.06、申请号为CN201721463768.8的技术专利公开了一种简易旋流除尘净化系统，它包括叶轮室，叶轮室中安装有叶轮，叶轮与驱动电机相连接，叶轮室的侧壁上设置有洁净空气出口，叶轮室的下方设有旋流室，旋流室的侧壁上设有粉尘进口，粉尘进口粉尘捕集管路相连接，旋流室的下方设有粉尘沉降室，旋流室的底板上设有粉尘沉降口，旋流室、粉尘沉降室均由硬质材料制备而成，内壁光滑。该专利的技术方案是通过叶轮产生负压收集室内的含尘空气，含尘空气在旋流室内高速旋转，粉尘在离心力的作用下依附在旋流室的内壁上，在自身重力的作用下沉降至沉降室。上述专利的技术方案功能的实现需要依赖驱动电机才能实现，不仅结构复杂、耗能较高，而且离心沉降后的气体需要经过驱动电机驱动的叶轮室才能排出，只经过一次离心沉降的气体净化不彻底，在叶轮室及叶轮上会积淀灰尘，长期使用后不仅会失去净化作用，而且甚至会污染净化后的空气。另外，气流止回板和粉尘止退板只具有一定程度的止推作用，却不具有空气净化作用，整个系统只是通过旋流室的离心作用进行空气净化，除尘效果较差。
技术实现思路
针对上述
技术介绍
中的不足，本技术提出自吸式多级气体分离、净化收尘器，解决了现有技术中的旋流除尘效果差的技术问题。本技术的技术方案是这样实现的：自吸式多级气体分离、净化收尘器，包括上下连通的筒状的旋流室和沉降室，旋流室上设置有进气口，沉降室设置有排尘口，所述进气口设置在旋流室的一侧，旋流室内设置有蜂窝管单元，蜂窝管单元包括连接筒及设置在连接筒内的蜂窝管，进气口与连接筒之间为进气通道，进气通道的截面尺寸由外向内逐渐缩小，连接筒的上端口连接有缓冲室，缓冲室的径向尺寸大于连接筒的径向尺寸，缓冲室开设有排气口。本技术的净化过程为：待净化的气体从进气口通入旋流室内，由于进气通道的截面尺寸逐渐缩小，使得进气通道内的气压相对进气口处骤然升高，则待净化的气体在旋流室内随着进气通道截面尺寸的缩小做涡流状的加速旋转运动；由于旋流室与缓冲室是通过蜂窝管单元连通的，因此旋流室内的涡流气体不会直接进入缓冲室，而是在旋流室内继续进行涡流旋转，在离心力的作用下，气体中的粉尘依附于旋流室内壁，当粉尘积累至一定量后，粉尘在自身重力作用下沉降，沿着沉降室的内壁滑落至沉降室的底部，粉尘通过排尘口可定期排出；由于旋流室和沉降室内均没有设置排气口，进入旋流室的气体只能从蜂窝管单元排出，气体经过蜂窝管时会被再次吸附净化，达到了二次净化的效果；从蜂窝管单元排出的气体进入缓冲室，由于缓冲室的径向尺寸大于连接筒的径向尺寸，因此进气缓冲室内的气体的气压降低，气压降低会减缓气体的流速，能够达到二次沉降的目的，经过二次沉降后的气体其实一共经过了三次净化：离心沉降、蜂窝管吸附和二次沉降，充分保证了净化除尘的效果。进一步地，所述沉降室为圆台筒状，沉降室径向尺寸较大的一端与旋流室相连通。圆台筒状的沉降室，可以使不同水平面内的粉尘具有不同的离心力，径向尺寸较大的一端在上可以使距离连接筒下端口较近的上端粉尘产生较大的离心力，使上端的粉尘可以更加可靠地依附在沉降室的内壁上；而径向尺寸较小的一端在下，可以保证沉降室内壁上的粉尘所受的离心力从上至下逐渐减小，能够满足粉尘沉降收集的需求，沉降过程中的粉尘与蜂窝管的下端口的距离越来越远，能够保证沉降中的粉尘不会被吸入蜂窝管。进一步地，所述排尘口设置在沉降室的底面上，分离沉降后的粉尘可以直接从沉降室的底面排出。进一步地，所述排尘口设置有驱动电机带动的翻转板，翻转板上设置有重力感应器，重力感应器和驱动电机均连接有控制系统，重力感应器可以实时监测沉降室内分离出来的粉尘重量，当沉降室内积攒到一定量的粉尘后驱动电机控制翻转板自动打开，可定量将沉降室内的粉尘排出，然后自动关闭。进一步地，所述缓冲室为鼓形，鼓形的缓冲室的底面与连接筒相连通，所述排气口设置在鼓形的缓冲室的顶面，将缓冲室设置为鼓形可以对二次沉降的粉尘在排气口处进行阻挡，防止二次沉降后的粉尘从排气口排出。本技术为自吸式多级气体分离、净化收尘器，使含尘气体依次经过旋流室离心、沉降室沉降、蜂窝管吸附、缓冲室二次沉降，达到粉尘多级分离、提高气体清洁排放标准的效果。本技术具有设计科学、结构简单、运行气阻小、无转动件、无需动力特点，是含尘气分离、净化收尘器的新技术。本技术据有耐高温，高压，含尘气体净化率高等优点。可广泛应用于环保净化收尘，选粉等行业。本技术具有制作简单、安装便捷、免维护等特点。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术的剖视结构示意图；图2为图1中a-a面的剖视图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例1，自吸式多级气体分离、净化收尘器，如图1所示，包括上下连通的筒状的旋流室1和沉降室2，旋流室1上设置有进气口3，含尘气体从进气口3进入旋流室1。沉降室2设置有排尘口4，经过旋流室1离心分离的粉尘可经过沉降室2的排尘口4排出。所述进气口3设置在旋流室1的一侧，旋流室1内设置有蜂窝管单元5，蜂窝管单元5包括连接筒5-1及设置在连接筒5-1内的蜂窝管5-2，蜂窝管5-2的底端口与旋流室1相连通。如图2所示，进气口3与连接筒5-1之间为进气通道7，进气通道7的截面尺寸由外向内逐渐缩小。连接筒5-1的上端口连接有缓冲室6，缓冲室6的径向尺寸大于连接筒5-1的径向尺寸，缓冲室6开设有排气口6-1。本技术的净化过程为：待净化的气体从进气口3通入旋流室1内，由于进气通道7的截面尺寸逐渐缩小，使得进气通道7内的气压相对进气口3处骤然升高，则待净化的气体在旋流室1内随着进气通道7截面尺寸的缩小做涡流状的加速旋转运动，旋转产生的离心力使得气体中的粉尘依附于旋流室内壁上；由于旋流室1与缓冲室6是通过蜂窝管单元5连通的，因此旋流室1内的涡流气体不会直接进入缓冲室6，而是在旋流室1内继续进行涡流旋转，在离心力的作用下，气体中的粉尘依附于旋流室1的内壁上，当粉尘积累至一定量后，粉尘在自身重力作用下沉降，沿着沉降室2的内壁滑落至沉降室2的底部，粉尘通过排尘口4可定期排出本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.自吸式多级气体分离、净化收尘器，包括上下连通的筒状的旋流室（1）和沉降室（2），旋流室（1）设置有进气口（3），沉降室设置有排尘口（4），其特征在于：所述进气口（3）设置在旋流室（1）的一侧，旋流室（1）内设置有蜂窝管单元（5），蜂窝管单元（5）包括连接筒（5‑1）及设置在连接筒（5‑1）内的蜂窝管（5‑2），进气口（3）与连接筒（5‑1）之间为进气通道（7），进气通道（7）的截面尺寸由外向内逐渐缩小，连接筒（5‑1）的上端口连接有缓冲室（6），缓冲室（6）的径向尺寸大于连接筒（5‑1）的径向尺寸，缓冲室（6）开设有排气口（6‑1）。

【技术特征摘要】
1.自吸式多级气体分离、净化收尘器，包括上下连通的筒状的旋流室（1）和沉降室（2），旋流室（1）设置有进气口（3），沉降室设置有排尘口（4），其特征在于：所述进气口（3）设置在旋流室（1）的一侧，旋流室（1）内设置有蜂窝管单元（5），蜂窝管单元（5）包括连接筒（5-1）及设置在连接筒（5-1）内的蜂窝管（5-2），进气口（3）与连接筒（5-1）之间为进气通道（7），进气通道（7）的截面尺寸由外向内逐渐缩小，连接筒（5-1）的上端口连接有缓冲室（6），缓冲室（6）的径向尺寸大于连接筒（5-1）的径向尺寸，缓冲室（6）开设有排气口（6-1）。2.根据权利要求1所述的自吸式多级气体分离、...

【专利技术属性】
技术研发人员：薛建平，薛超，
申请(专利权)人：薛建平，
类型：新型
国别省市：河南,41