电磁离合器外壳皮带轮的加工方法技术

本发明专利技术涉及一种电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，所述电磁离合器外壳皮带轮包括皮带轮外壳、电磁线圈槽和轴承室。所述皮带轮外壳的外缘上具有皮带沟槽，皮带轮的中心孔作为轴承室，在轴承室和皮带轮外壳之间具有电磁线圈槽；其特征在于，包括以下步骤：Ａ．将钢板在冲压机上落料成圆片形的工件，并冲出中心孔；Ｂ．在旋压机上进行第一次旋压，分别借助上模和下模，在圆片形的工件上旋压出轴承室和电磁线圈槽的圆筒壁；Ｃ．在旋压机上进行第二次旋压，分别借助上模和下模，在上一步步骤Ｂ中形成的半成品上旋压出皮带沟槽部分。本方面没有废气粉尘排放，是环保型工艺，同时也能提高生产效率，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种皮带轮的加工方法，特别涉及一种。
技术介绍
如图1所示，电磁离合器外壳皮带轮通常包括三个部分皮带轮外壳1、电磁线圈槽2和轴承室3。所述皮带轮外壳1的外缘上具有皮带沟槽11，皮带轮的中心孔作为轴承室3，其内可装设有轴承，在轴承室3和皮带轮外壳1之间具有电磁线圈槽2，用于装设线圈。传统的加工工艺通常是采用10#钢，首先热锻，然后采用钢模锻造，最后采用数控机床进行多次车削加工而成。由于采用了热锻的方法，容易产生废气和粉尘，污染环境，另外，也会浪费材料，生产效率低下，成本比较高。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种，能够克服上述现有技术中存在的问题，同时也能提高生产效率，降低生产成本。为了实现上述目的，本专利技术提供一种，所述电磁离合器外壳皮带轮包括皮带轮外壳、电磁线圈槽和轴承室。所述皮带轮外壳的外缘上具有皮带沟槽，皮带轮的中心孔作为轴承室，在轴承室和皮带轮外壳之间具有电磁线圈槽；其特征在于，包括以下步骤A.将钢板在冲压机上落料成圆片形的工件，并冲出中心孔；B.在旋压机上进行第一次旋压，分别借助上模和下模，在圆片形的工件上旋压出轴承室和电磁线圈槽的圆筒壁；C.在旋压机上进行第二次旋压，分别借助上模和下模，在上一步步骤B中形成的半成品上旋压出皮带沟槽部分。本专利技术进一步优选的是，在步骤B中包括以下步骤 B1.将圆片置于第一下模和第一上模之间，由第一主缸压紧，右进给缸带动刀具在X、Y方向进给，在圆片上绕所述第一上模外圆周表面旋压出轴承室的圆筒壁；B2.将步骤B1中形成的半成品置于第一下模和第二上模之间，由第二主缸压紧，左进给缸带动刀具在X、Y方向进给，在所述半成品上绕所述第二上模外圆周表面旋压出电磁线圈槽的圆筒壁；B3.第一和第二主缸复位，并将工件顶出。本专利技术进一步优选的是，所述第一上模的外径比轴承室中所要容纳的轴承的外径小，这样轴承和轴承室在安装时能形成过盈配合，而将轴承紧固的安装到轴承室中。而所述第二上模的外径比电磁线圈槽中所要容纳的线圈的外径大，方便将线圈装入所述电磁线圈槽中。本专利技术进一步优选的是，在步骤C中包括以下步骤C1.将步骤B中形成的半成品置于第三上模和第三下模之间，由第三主缸压紧；C2.利用后进给缸带动刀具水平进给，将所述半成品的边缘向上弯曲；C3.利用左进给缸带动刀具水平进给，将所述工件弯曲后形成的表面旋压成平面；C4.利用右进给缸带动刀具水平进给，在所述平面上旋压出皮带沟槽；C5.第三主缸复位，并将工件顶出。本专利技术进一步优选的是，步骤B中采用的旋压机和步骤C中采用的旋压机的规格参数不同。本专利技术进一步优选的是，在步骤A之后，对落成的圆片形的工件的内孔和外圆周进行车削加工。本专利技术具有的优点1、本专利技术方法生产的产品质量轻(比传统的轻40％左右)，材质分布均匀，平衡性好；2、本专利技术方法由于是强力旋压成型，所以材料表面的硬度较高；3、本专利技术方法比传统的工艺方法工效提高约3倍；4、由于不采用热锻，所以没有废气粉尘排放，属于环保型生产工艺。本专利技术的上述和另外的特征、优点可以通过以下结合附图的详细说明得到进一步的理解。附图说明图1A为本专利技术生产工艺的流程图一；图1B为本专利技术生产工艺的流程图二；图1C为本专利技术生产工艺的流程图三；图2为电磁离合器外壳皮带轮的结构示意图；图3为步骤A之后形成的半成品结构示意图；图4A为步骤B1的加工过程示意图一；图4B为步骤B1的加工过程示意图二；图4C为步骤B1之后形成的半成品结构示意图；图5A为步骤B2的加工过程示意图一；图5B为步骤B2的加工过程示意图二；图5C为步骤B2之后形成的半成品结构示意图；图6A为步骤C2的加工过程示意图一；图6B为步骤C2之后形成的半成品结构示意图；图7A为步骤C3的加工过程示意图一；图7B为步骤C4的加工过程示意图二；图7C为步骤C4之后形成的成品结构示意图。附图标记说明皮带轮外壳1；皮带沟槽11；电磁线圈槽2；线圈21；轴承室3；轴承31；第一下模41；第一上模42；第二上模43；第三上模51；第三下模52。具体实施例方式本专利技术提供一种，如图2所示，所述电磁离合器外壳皮带轮包括皮带轮外壳1、电磁线圈槽2和轴承室3。所述皮带轮外壳1的外缘上具有皮带沟槽11，皮带轮的中心孔作为轴承室3，其内可装设有轴承31，在轴承室3和皮带轮外壳1之间具有电磁线圈槽2，用于装设线圈21。如图1A至图1C所示，其为本专利技术的流程图。本专利技术的，包括以下步骤 A.将钢板在冲压机上落料成圆片形的工件，并冲出中心孔12；B.在旋压机上进行第一次旋压，分别借助上模和下模，在圆片形的工件上旋压出轴承室3和电磁线圈槽2的圆筒壁；C.在旋压机上进行第二次旋压，分别借助上模和下模，在上一步步骤B中形成的半成品上旋压出皮带沟槽11部分。由此，可以加工出如图2所示的电磁离合器外壳皮带轮。如图3所示，通常，在对工件进行冲压加工之后，一般会对冲压后的工件进行进一步处理，在本专利技术中，可以在步骤A之后，对落成的圆片形的工件的内孔和外圆周进行车削加工。同时，加工后的工件要保持平直，比如在一个实施例中，其平面度偏差可小于0.10mm。在进行完步骤A以及对步骤A生成的工件进行进一步加工之后，可执行步骤B，这一步主要是为了加工出轴承室3和电磁线圈槽2，如图1B、图4A至图5C所示，图4A和图4B以及图5A和图5B是加工过程示意图，图4C和图5C是该步骤加工之后的工件的结构图，在步骤B中包括以下步骤B1.如图4A和图4B所示，将圆片置于第一下模41和第一上模42之间，由第一主缸压紧，右进给缸带动刀具在X、Y方向进给，在圆片上绕所述第一上模42外圆周表面旋压出轴承室3的圆筒壁，得到如图4C所示的半成品；B2.如图5A和图5B所示，将步骤B1中形成的半成品置于第一下模41和第二上模43之间，由第二主缸压紧，左进给缸带动刀具在X、Y方向进给，在所述半成品上绕所述第二上模43外圆周表面旋压出电磁线圈槽2的圆筒壁，得到如图5C所示的半成品；B3.第一和第二主缸复位，并将工件顶出。具体的来说，比如，在一个实施例中，采用的旋压机的主要参数为主缸的压力为400KN，左右两个进给缸的X轴方向的压力为200KN，Y轴方向的压力为125KN，旋压机的主轴其转速是无极可调的，最大转速为750转/分。此外，由于轴承室3是用来安装轴承31的，为了让轴承31能够紧固的安装到所述轴承室3中，在本专利技术中，可以设置成所述第一上模42的外径比轴承室3中所要容纳的轴承31的外径小，比如在一个实施例中，第一上模42的外径比轴承室3中所要容纳的轴承31的外径小0.03mm～0.05mm，这样，在安装的时候，轴承31和轴承室3就会形成过盈配合，从而将轴承31紧固的安装到所述轴承室3中。同时，为了能够将线圈21方便而轻松的装入到所述电磁线圈槽2中，在本专利技术中，可以使得所述第二上模43的外径比电磁线圈槽2中所要容纳的线圈21的外径大，比如在一个实施例中，第二上模43的外径比电磁线圈槽2中所要容纳的线圈21的外径大0.02mm～0.05mm。在旋压出电磁线圈槽2和轴承室3之后，接着执行步骤C，来完成电磁离合器外壳皮带轮的加工，如图1C和6A至7C所示，图6A以及图7A和图7B是加工过程示意图，图6B和图6C是该步骤加工之后的工件本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，所述电磁离合器外壳皮带轮包括皮带轮外壳、电磁线圈槽和轴承室。所述皮带轮外壳的外缘上具有皮带沟槽，皮带轮的中心孔作为轴承室，在轴承室和皮带轮外壳之间具有电磁线圈槽；其特征在于，包括以下步骤：Ａ．将钢 板在冲压机上落料成圆片形的工件，并冲出中心孔；Ｂ．在旋压机上进行第一次旋压，分别借助上模和下模，在圆片形的工件上旋压出轴承室和电磁线圈槽的圆筒壁；Ｃ．在旋压机上进行第二次旋压，分别借助上模和下模，在上一步步骤Ｂ中形成的半成品 上旋压出皮带沟槽部分。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴德俊，
申请(专利权)人：吴德俊，蔡保元，
类型：发明
国别省市：44[中国|广东]