匀速万向节用高频淬火装置制造方法及图纸

一种以匀速万向节为工件，根据工件的种类进行相应的高频淬火的匀速万向节用高频淬火装置，其特征在于：它设有对工件杆轴部的外表面进行淬火的第１淬火工位，对工件的杯部内面和／或工件内形成的沟部进行淬火的第２淬火工位，对工件内形成的花键孔内表面进行淬火的第３淬火工位，将工件搬运至各工位的搬运机构，生成对工件进行感应加热所需的、可变频高频电流的高频电源，可将从高频电源输出的高频电流向配置于各淬火工位的加热线圈进行切换输出的电流切换部，设定输入进行高频淬火的工件种类的设定输入部，以及预先为每种工件建立进行高频淬火所需的顺序模式并根据与通过设定输入部设定的工件的种类相对应的顺序模式对第１、第２、第３淬火工位、搬运机构、高频电源和电流切换部进行控制的顺序控制部。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种以匀速万向节为工件，并根据工件的种类进行高频淬火的匀速万向节用高频淬火装置。(2)
技术介绍
作为汽车驱动部件等使用的匀速万向节(CVJConstant Velocity universalJoints)已开发制造的形式有多种多样，图8中给出其中具有代表性的一种。同图其中(A)中所示的工件W1是直接驱动罩胎轮、并能上下左右(转动)活动自如的匀速万向节。同图(B)中所示的工件W2是能够与插入差动机构的侧面齿轮上的轴一起滑动的匀速万向节。同图(C)中所示的工件W3虽然也是与同图(B)同一种类的匀速万向节，但属于凹型。对匀速万向节的内应力容易集中的部分进行热处理，以图增加该部分的强度。即，当工件为图8(A)中所示的工件W1时，对杆轴部w11的外表面和杯部w12的内表面进行高频淬火，当工件为图8(B)中所示的工件W2时，对杆轴部w21的外表面及杯部w24内的沟部w22进行高频淬火，而当工件为图8(C)中所示的工件W3时，对头部w34内的花键孔w31及杯部33内的沟部w32进行高频淬火。进行这种匀速万向节的高频淬火时，通常使用匀速万向节用高频淬火装置。但是，由于淬火面的形状和硬化层的模式及其深度等随工件的种类以及淬火部位的不同而完全不同，所以，分别提供对各工件的杆轴部w11、w21、沟部w22、w32以及花键孔w31个别进行淬火的专用装置，根据需要进行选用。然而，在所述的以往例中，对匀速万向节进行淬火时，由于需要几台专用装置，带来了设置空间大、设备成本高的问题。另外，由于进行感应加热时，向加热线圈供给的高频电流的频率根据淬火部位的不同而有所差异，因此需要使用多台电源。而且，为了提高热处理工艺的效率，依次将多个工件自动地搬运到各专用装置时，需要在不同的专用装置上同时进行感应加热，这就需要大容量的电源设备，这一点也提高了设备成本。(3)
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种不但能够对涉及多种形式的匀速万向节进行高频淬火，而且设置空间小、设备成本低的匀速万向节用高频淬火装置。本专利技术的匀速万向节用高频淬火装置是一种以匀速万向节为工件，根据工件的种类进行相应的高频淬火的匀速万向节用高频淬火装置。具体而言，本装置设有对工件杆轴部的外表面进行淬火的第1淬火工位，对工件的杯部内面和/或工件内形成的沟部进行淬火的第2淬火工位，对工件内形成的花键孔内表面进行淬火的第3淬火工位，将工件搬运至各工位的搬运机构，生成对工件进行感应加热所需的、可变频高频电流的高频电源，可将从高频电源输出的高频电流向配置于各淬火工位的加热线圈进行切换输出的电流切换部，设定输入进行高频淬火的工件的种类的设定输入部，以及预先为每种工件建立进行高频淬火所需的顺序模式并根据与通过设定输入部设定的工件的种类相对应的顺序模式对第1、第2、第3淬火工位、搬运机构、高频电源和电流切换部进行控制的顺序控制部。这种结构可进行多种匀速万向节的高频淬火，因此与以往例不同，不必使用几台专用装置，可提高热处理工艺的效率。而且，由于采用可变频率的高频电源来生成对工件进行感应加热所需的高频电流，可根据工件的种类和淬火部位改变电流的频率，因此，与以往例不同，不必使用几台电源，因此可缩小设置空间，并降低设备成本。理想的是，在第1工位和第2工位之间配置对工件的位置进行分度的分度工位。在这种情况下，顺序控制部可采取根据对应于通过设定输入部设定的工件种类的顺序模式对包括分度工位在内的各工位进行控制的结构。采用这种结构时，不需要在搬运工件时使工件的沟方向保持一致，因此，可进一步提高热处理工艺的效率。另外，由于在工件的沟部和加热线圈之间的间隙一定的情况下进行感应加热，通过这一点可保证高质量的高频淬火。理想的是，在顺序模式搬运多个工件依次进行淬火的过程中，对分别位于第1淬火工位和第2淬火工位或第2淬火工位和第3淬火工位的各工件以分时方式进行感应加热。采用这种结构时，可在各工位上同时进行对工件的感应加热，因此，可使用容量小的电源，由此可进一步降低设备成本。理想的是，第1淬火工位由用加热线圈对工件的杆轴部进行感应加热的加热部、分别位于加热部两侧并用以冷却加热工件的杆轴部的第1、第2冷却部、将工件从加热部向第1、第2冷却部交替移动的往复机构、作为将工件向工位入口、加热部、工位出口依次移动的机构可将分别位于工位入口、加热部的工件同时分别搬运至加热部、工位出口的处理机构构成。在这种情况下的顺序模式在控制第1淬火工位时，使处理机构工作，将工件a从工位入口处搬运至加热部，一方面使加热部工作，对工件a的杆轴部进行感应加热，另一方面使处理机构进行逆向动作以回到初始位置，在工件a的加热结束后，使往复机构工作，将工件a从加热部移至第1冷却部，一方面使第1冷却部工作，以冷却工件a的杆轴部，另一方面使处理机构工作，将工件b从工位入口搬运至加热部，在冷却工件a的期间，一方面使加热部工作，对工件b的杆轴部进行感应加热，另一方面使处理机构进行逆向动作以回到初始位置。在工件a的冷却和工件b的加热结束之后，使往复机构进行逆向动作，将工件a从第1冷却部移至加热部并将工件b从加热部移至第2冷却部，一方面使第2冷却部工作，对工件b的杆轴部进行冷却，另一方面使处理机构工作，将工件a从加热部搬运至工位出口处，将工件c从工位入口处搬运至加热部，并使加热部工作，对工件c进行感应加热，在工件b的冷却和工件c的加热结束之后，使往复机构工作，将工件b从第1冷却部移至加热部，将工件c从加热部移至第1冷却部，并重复进行所述一系列的处理过程。另外，用搬运机构按顺序搬运的多个工件从最初运到的工件开始依次为a、b、c。采用这种结构时，分别对前后相邻的2个工件进行的感应加热后的冷却和冷却前的感应加热是同时进行的，因此，可缩短对多个工件的杆轴部进行淬火所需的时间，进一步提高热处理工序的效率。(4) 附图说明图1为说明本专利技术实施例的图，表示匀速万向节用高频淬火装置的部分省略正面图。图2为同一装置的第2淬火工位部分省略侧面图。图3为同一装置的内部部分省略平面图。图4为同一装置的搬运机构部分的正面图。图5为同一装置的电气结构图。图6为同一装置的高频电源及电流切换部的电路图。图7为说明同一装置的第1工位处理机构及往复机构的动作的俯视模式图。图8为一种典型的匀速万向节工件的纵断面图和杯部横断面图。(5)具体实施方式下面将参照附图说明本专利技术的实施例。在此展示的匀速万向节用高频淬火装置是以作为汽车驱动部件使用的匀速万向节为工件W，并根据工件W的种类进行高频淬火的装置。可用本装置进行淬火的工件W种类有如图8所示的工件W1、工件W2以及工件W3。本装置由图1至图4所示的第1淬火工位10、分度工位20、第2淬火工位30、第3淬火工位40和搬运机构50，图6所示的高频电源60和电流切换部70以及如图5所示的设定输入部80和顺序控制部90构成。第1、第2、第3淬火工位10、30、40、分度工位20、搬运机构50和电流切换部70几乎都位于机壳H1内，而设定输入部80则位于机壳H2内。高频电源60、顺序控制部90以及冷却水供给单元(图中省略)设置在机壳H1、H2的附近。下面参照图1至图4以及图7对本装置的机械结构进行详细说明。第1淬火工位10是图1、图3和图7中所示的工件W本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：渡边哲正，塚本昇，
申请(专利权)人：富士电子工业株式会社，
类型：发明
国别省市：