滑动式等速万向联轴器制造技术

本发明专利技术提供一种减少滚珠数量的低成本的滑动式等速万向联轴器。本发明专利技术的滑动式等速万向联轴器将滚珠数量减少到３～５个。内外圈通过精密冷锻制造。通过凸Ｒ状面倒角，将内外圈的轨道槽１２、２２的两肩部１７、２７与内外圈的外周面、内周面光滑相连。为了降低面压，将滚珠接触率设为１．００１～１．０４。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及具有3 5个转矩传递滚珠的滑动式等速万向联轴器。
技术介绍
在汽车和各种工业用机械的动力传递系，例如前轮驱动车或独立悬 架方式的后轮驱动车的驱动轴上，作为将旋转力从汽车的发动机等速地传 递到车轮上的装置，使用仅允许角度变位的固定式等速万向联轴器以及既 允许角度变位又允许轴向变位的滑动式等速万向联轴器。在上述驱动轴上具有将旋转驱动力从变速器传递到差速器的传动轴 和将旋转驱动力从差速器传递到车轮的驱动轴。此外作为滑动式等速万向 联轴器，双圈式等速万向联轴器(DOJ)是众所周知的。例如，DOJ型滑动式等速万向联轴器主要包括在圆筒状的内周面上 形成有沿轴向延伸的多个直线状轨道槽的外圈、在球面状的外周面上形成 有与上述外圈的轨道槽成对并沿轴向延伸的直线状轨道槽的内圈、位于外 圈的轨道槽和内圈的轨道槽之间并传递转矩的多个滚珠、位于外圈的圆筒 状内周面和内圈的球面状外周面之间并保持滚珠的滚珠隔圈(cage)。转矩传递滚珠的数量一般为6个或8个，但也有人提议为3 5个(专利 文献1 7)。这种固定式等速万向联轴器或滑动式等速万向联轴器中的外圈和内 圈一般按照下述要领进行制作。首先，对圆柱状钢坯进行热锻、温锻或冷 锻以形成外圈或内圈的大致轮廓，并对所述锻件的外周面、内周面和端面 进行车削。然后进行热处理，通过研磨或淬火钢切削等对内周面和轨道槽 进行精加工。对于上述那样制造的外圈和内圈，在将在内圈上包含了滚珠和滚珠隔 圈的内部部件组装在外圈上时，必须进行选择性装配，使PCD间隙等处于规定数值范围内。也就是考虑由所述外圈、内圈、滚珠和滚珠隔圈组成的 结构要素的装配，从多个外圈、内圈、滚珠和滚珠隔圈中选择这些外圈、 内圈、滚珠和滚珠隔圈并组装，以使PCD间隙等处于规定数值范围内(例如参考专利文献8和9)。专利文献l:日本专利文献实开昭63 — 12260号公报；专利文献2:日本专利文献特公平2 — 42131号公报；专利文献3:日本专利文献实开平5 — 87335号公报； 专利文献4:日本专利文献特公平8—6758号公报； 专利文献5:日本专利文献特公昭45—2484号公报； 专利文献6:日本专利文献特公昭48 — 38653号公报； 专利文献7:日本专利文献特开昭55 —30573号公报； 专利文献8:日本专利文献特公平1一55688号公报； 专利文献9:日本专利文献特开昭63 — 34323号公报。 现有滑动式等速万向联轴器中滚珠的数量为6个或8个，所以作用在每 个滚珠上的转矩负荷不会过大。然而，在即便降低滚珠的接触率且使得相 对于内外圈的轨道槽的滚珠接触椭圆的面积在某种程度上增大也不碍事 的情况下，能够积极地减少滚珠的数量且实现联轴器的成本降低。减少滚 珠的数量不仅减少了滚珠的部件数量，而且还能将内外圈的轨道槽减少相 同数量，此外，由于能够将滚珠隔圈的滚珠槽数量也减少相同数量，因而 能够大幅度降低加工成本。而且在现有技术中，当将由内圈、滚珠和滚珠隔圈组成的内部部件装 配在外圈上时，从多个外圈、内圈、滚珠和滚珠隔圈中，选择由所述外圈、 内圈、滚珠和滚珠隔圈组成的结构要素进行装配，使得PCD间隙等处于规 定数值范围内。由于所述选择组合，存在各个结构要素的组装麻烦和操作 性差的问题。
技术实现思路
鉴于上述问题，本专利技术的目的是提供一种滑动式等速万向联轴器，使 滚珠的数量为3 5个，同时简化内外圈的制造，而且确保必要的联轴器寿为了解决上述问题，第一方案的专利技术是一种滑动式等速万向联轴器， 其包括在圆筒状的内周面上形成有沿轴向延伸的多个直线状轨道槽的外 圈、在外周面上形成有与上述外圈的轨道槽成对并沿轴向延伸的多个轨道 槽的内圈、位于外圈的轨道槽和内圈的轨道槽之间并传递转矩的多个滚 珠、位于外圈的内周面和内圈的外周面之间并保持所述滚珠的滚珠隔圈， 其中，通过随机选配来组装由所述外圈、内圈、滚珠以及滚珠隔圈组成的 结构要素，所述滑动式等速万向联轴器的特征在于，内外圈的轨道槽和滚珠的数量为3 5个，并减小内外圈的轨道槽的滚珠接触率。通过将滚珠数量减少到3 5个来减少内外圈的轨道槽数量和滚珠隔圈的滚珠槽数量，能够大幅降低成本。第二方案的专利技术的特征在于，在第一方案的基础上，由所述外圈的轨道槽和与其协作的内圈的轨道槽所形成的滚道的PCD间隙小于或等于0.3、这样，则能够将由外圈、内圈、滚珠和滚珠隔圈组成的各个结构要素 之间的晃动遏制在必要最小限度内，如果该PCD间隙大于0.3毫米，则各个 结构要素之间的晃动增大。第三方案的专利技术的特征在于，在第一和第二方案的基础上，上述内外 圈的轨道槽的滚珠接触率大于等于1.001且小于等于1.04。通过使轨道槽的滚珠接触率大于等于1.001且小于等于1.04，能够增大 滚珠接触椭圆的面积且确保必要的联轴器寿命。第四方案的专利技术的特征在于在第一至第三方案的基础上，上述内外 圈的轨道槽的两肩部为与内外圈的外周面或内周面光滑相连的R状面倒 角。通过这种R状面倒角，能够避免应力集中，从而确保必要的联轴器寿命。第五方案的专利技术的特征在于在第一至第四方案的基础上，通过冷锻 精加工制造上述外圈的轨道槽或内圈的轨道槽的至少之一。通过由冷锻精加工制造内外圈的轨道槽至少之一，无需对该轨道槽进 行车削或热处理后的磨削。此外，也不需要用于精加工的设备和工具，同 时能够縮短加工时间。由此，能够有效地制造外圈和内圈，降低制品的成 本。第六方案的专利技术特征在于在第一至第五方案的基础上，在冷锻成形 轨道槽的同时，成形被形成在上述内外圈的轨道槽的两肩部上的R状面倒 角。通过这种R状面倒角，能够避免应力集中，且通过仅进行冷锻精加工， 能够确保必要的联轴器寿命。第七方案的专利技术的特征在于在第一至第六方案的基础上，上述内外 圈的轨道槽的横截面形状为与上述滚珠角接触的哥特式拱形状。由此，能够使滚珠相对于轨道槽的接触状态稳定。第八方案的专利技术的特征在于在第一至第七方案的基础上，在所述内 外圈的轨道槽的底部通过所述冷锻一体形成凹槽，同时通过R状面倒角使 该凹槽的两唐部与内外圈的轨道槽面光滑相连。通过在轨道槽的底部上形成凹槽，能够确保润滑性。此外，通过R状 面倒角，能够避免应力集中，且仅通过冷锻精加工即能够确保必要的联轴 器寿命。第九方案的专利技术的特征在于在第一至第八方案的基础上，在对轨道 进行冷锻成形的同时，成形在所述内外圈的轨道槽两肩部上成形的R状面 倒角以及在所述轨道槽底部的凹槽两肩部上成形的R状面倒角。通过在对轨道进行冷锻成形的同时成形这种R状面倒角，能够降低加 工成本。此外，尽管在哥特式拱形状的轨道槽的情况下，如果滚珠接触率小于等于1.04，则轨道槽的底部与滚珠的间隙变小且润滑性降低，但是通过在轨道槽的底部形成凹槽，能够确保润滑性。另外， 一旦轨道负荷增大， 则接触椭圆变大，能够轻易地接触到轨道底。为了利用哥特式拱形状确保 滚珠的角接触，在轨道槽的底部上形成凹槽。第十方案的专利技术的特征在于在第一至第九方案的基础上，至少在所 述外侧联轴器部件的外径面或口部内部之一上设置异常噪声遏制装置。通过设置异常噪声遏制装置，能够遏制因各个结构要素之间的晃动所 产生的异常噪声。异常噪声遏制装置不仅可以只设置在外圈的外径面或者 只设置在口部的内部，也可以本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种滑动式等速万向联轴器，包括：在圆筒状的内周面上形成有沿轴向延伸的多个直线状轨道槽的外圈；在外周面上形成有与上述外圈的所述轨道槽成对并沿轴向延伸的多个轨道槽的内圈；位于外圈的轨道槽和内圈的轨道槽之间并传递转矩的多个滚珠；以及位于外圈的内周面和内圈的外周面之间并保持所述滚珠的滚珠隔圈；其特征在于：通过随机选配来组装由所述外圈、内圈、滚珠以及滚珠隔圈组成的结构要素，内外圈的轨道槽和滚珠的数量为３～５个，并减小内外圈的轨道槽的滚珠接触率。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：福村善一，黑田正幸，藏久昭，友上真，石岛实，榛叶千佳也，
申请(专利权)人：NTN株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[]