曲柄的制造方法技术

本发明专利技术公开一种曲柄的制造方法，将曲柄分制为柄体原体及轴座原体，再将制成的柄体原体及轴座原体予以组合，并将其组合后的外表包覆塑胶壳体而成一完整的曲柄，使曲柄的制造材料大幅节省，并大幅提高生产速度，而达降低曲柄制造成本的功效。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。习知自行车的曲柄采用一体成型的制造方法，请参阅附图说明图1所示，将曲柄原料丸铁1经由切断程序2而裁切出适当的胚料，经由火炉加热程序3而使原料加热软化，然后经由轮台加工程序4将原料予以轮展其长度，再经由压弯程序5而弯曲原料一端成九十度，接着进入锻造成型程序6而使原料具有曲柄的雏形，并进行去除废料的切边加工7，再进行柄体尾端螺孔的钻孔及轴座上下两端不同口径的钻孔8，而进入抽取矩形孔9，并进入冲孔加工10用以撑开矩形孔的四角斜度，再用车床进行车齿沟加工11并进入冲齿加工12，最后再于外表包覆塑胶壳体13，而得一成品14，其制程可谓相当繁杂且耗时，而且必须接顺序依序加工，如果其中一程序有问题或发生变故，则将耽误其后的其它程序的进行，并且如果有一程序发生瑕疵则将前功尽弃，而其为何如此繁杂耗时且耗费材料的原因，最主要在于其为一体成型之故。请续参阅图2-3，并配合参阅图4-5所示，由于曲柄在自行车上安置采用左、右对置，而右曲柄较之左曲柄增设一齿部，用以枢接自行车的齿轮盘，而可连动自行车使其行进，因而就仅举最复杂的右曲柄加以说明，如图2-3所示，可知曲柄的柄身19一端设一螺孔15，于另端设一轴座16，而轴座16与柄身19呈九十度的直角，于轴座16上设一齿部18，并于轴座16内设一轴孔17，轴孔17如图4所示由原来为矩形通孔藉由冲孔技术，而将直孔予以撑开成一斜度(如图5所示)，由于曲柄的柄身14甚长，且一端必须弯折起用以锻造成轴座16，故所需的胚料即必需较多，再加上习知的曲柄锻造技术大都采用热锻造技术，即将胚料加温至高温再进行锻造，因而就材料而言，热胀冷缩的效果将相当明显，而为求锻造成型的高成功率，故须将胚料加大至可确定不会锻造成型失败，方能进行锻造成型，无形间即产生一大堆的废料，再加工轴座的孔壁尚须多次加工方能成型，如果孔壁的厚度不足时，必然发生崩塌而走进失败一途，故亦必须增加材料的耗损，以确保轴座确可成型以免前功尽弃，再加上制造程序多且繁杂，因而就习知自行车曲柄制造方法而言，实非一良好的制造方法。本专利技术的主要目的，在于提供一种，使曲柄制造程序简化，生产量可大幅提高，并减少精密加工所带来的损失，降低材耗，以节省材料成本。为达成上述目的，本专利技术将曲柄分制为柄体制造程序及轴座制造程序，再将制成的柄体原体及轴座原体予以组合制成；其中柄体的制造程序是将原料裁切适当的胚料置入模穴内，再通过锻造成型或压铸成型使原料成型，然后进行去除废料的切边加工，并钻设柄体尾端的螺孔，即使柄体原体完全成型，而柄体原体具有长条的柄身，一端设一螺孔另端则凹设一弯弧颈部及一枢接座，于枢接座内设一枢接孔，枢接孔为齿形槽孔；轴座的制造程序是将原料裁切适当的胚料置入模穴内，再通过锻造成型或压铸成型，而使原料成型为轴座原体，而轴座原体具有一基座，于基座上环设齿块，并于轴座原体端面则设一矩形通孔；将轴座原体的齿块套入枢接孔内，而使齿块与齿形槽完全啮合，再通过冲孔加工方式将矩形通孔撑开四角斜度，使原矩形直孔具有一锥拔度，并迫使齿块与齿形槽紧密顶固，即制成曲柄。本专利技术柄体原体及轴座原体的组合制造程序亦可将轴座原体的齿块与柄体原体的齿形槽啮合后，再置入模穴内冲孔加工，除可通过冲孔加工方式将矩形通孔撑开四角斜度，迫使齿块与齿形槽紧密靠固外，并由于模穴的限位，而使两者更紧密固结。采用上述制造方法后，本专利技术分头并进，使曲柄的制造程序简化，材料大幅节省，并大幅提高生产速度，而达降低曲柄制造成本的功效。以下结合附图及实施例对本专利技术做进一步详述。图1是习知曲柄的制造流程图；图2是习知曲柄加工示意图；图3是习知曲柄立体外观图；图4是习知曲柄轴座作冲孔加工示意图；图5是习用曲柄轴座冲孔加工后示意图；图6是本专利技术的柄体制造程序图；图7是本专利技术的柄体原体加工示意图；图8是本专利技术的柄体原体立体外观图；图9是本专利技术的轴座制造程序图；图10是本专利技术的左曲柄轴座加工示意图；图11是本专利技术的右曲柄轴座立体外观图；图12是本专利技术的右曲柄轴座剖视图；图13是本专利技术的左曲柄轴座加工示意图；图14是本专利技术的左曲柄轴座立体外观图；图15是本专利技术的左曲柄轴座剖视图；图16是本专利技术的柄体原体与轴座原体组合制造程序图；图17是本专利技术右曲柄行使冲孔加工后的剖视图；图18是本专利技术的左曲柄行使冲孔加工后的剖视图；图19是本专利技术的右曲柄轴座未包覆塑胶壳体的立体外观图；图20是本专利技术的右曲柄成品立体外观图；图21是本专利技术的左曲柄成品立体外观图；图22是本专利技术柄体原体与轴座原体的组合实施例制造程序图。请参阅图6所示，本专利技术的柄体制造程序是将原料裁切适当的胚料20，置入模穴内锻造成型或压铸成型21，然后去除废料的切边加工22，再钻设柄体尾端的螺孔23，而可得一柄体原体24，请续参阅图7，并配合参阅图8，柄体原体60具有一长柄身61，于一端设一螺孔62，而另端则凹设一颈部65及一枢接座66，于枢接座66内设一枢接孔63，该枢接孔63具有齿形槽64。请参阅图9所示，本专利技术的轴座制造程序是将原料裁切适当的胚料30，置入模穴内进行锻造成型或压铸成型31，即可得一轴座原体32，请续参阅图10-15所示，由于自行车的左、右曲柄为对置的方式，而右曲柄的轴座必须枢设一齿部，用以枢接自行车齿轮盘，连动自行车使其前进，因而本专利技术的轴座原体亦必须依循旧有惯例而加以分设，而本专利技术的轴座原体70、80具有相同的基座71、81，于基座71、81上分设条状的齿块72、82，而齿块82较齿块72长，且于齿块82上端设一缘部84，并于其顶端面开设一槽孔85，槽孔85下则连结枢设一与齿块72相同的矩形通孔83、73。请参阅图16所示，本专利技术的柄体原体与轴座原体组合制造程序是将轴座原体的齿块与柄体原体枢接孔的齿形槽啮合40，再进行冲孔加工41，而可撑开矩形通孔的四角斜度，迫使齿块与齿形槽紧密靠固，再于组合后的外表包覆塑胶壳体42，而得一完整的成品43，请续参阅图17-19所示，本专利技术的轴座原体与柄体的完全固结，是借助一冲柱90对矩形通孔73、83进行撑开四角斜度，而发生扩管效应，使齿块与齿形槽相互排挤，能更加紧密的靠固达完全固结的目的。请参阅图20-21所示，本专利技术的曲柄完成后，于其外表包覆一层塑胶壳体，而右曲柄由于必须枢接自行车的齿轮盘，因而该塑胶壳体一体成型罩盖95，藉以盖合自行车的齿轮盘。请参阅图22，本专利技术的柄体原体与轴座原体的组合制造程序是将轴座原体的齿块与柄体原体的枢接孔的齿形槽啮合50后，再置入模穴内冲孔加工51，除可借助撑开矩形通孔的四角斜度，迫使齿块与齿形槽紧密靠固的扩管效应外，并借助模穴的限位，利用束管原理使两者达完整密之固结，再于组合后的外表可覆塑胶壳体52，即可得一完整的成品53。权利要求1.一种，其特征在于将曲柄分制为柄体原体及轴座原体，再将制成的柄体原体及轴座原体予以组合制成；其中柄体的制造程序是将原料裁切适当的胚料置入模穴内，再通过锻造成型或压铸成型使原料成型，然后进行去除废料的切边加工，并钻设柄体尾端的螺孔，即使柄体原体完全成型，而柄体原体具有长条的柄身，一端设一螺孔另端则凹设一弯弧颈部及一枢接座，于枢接座内设一枢接孔，枢接孔为齿形槽孔；轴座的制造程序是将原料裁切适当的胚料置入模穴内，再通过本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种曲柄的制造方法，其特征在于：将曲柄分制为柄体原体及轴座原体，再将制成的柄体原体及轴座原体予以组合制成；其中柄体的制造程序是将原料裁切适当的胚料置入模穴内，再通过锻造成型或压铸成型使原料成型，然后进行去除废料的切边加工，并钻设柄体尾端的螺孔，即使柄体原体完全成型，而柄体原体具有长条的柄身，一端设一螺孔另端则凹设一弯弧颈部及一枢接座，于枢接座内设一枢接孔，枢接孔为齿形槽孔；轴座的制造程序是将原料裁切适当的胚料置入模穴内，再通过锻造成型或压铸成型，而使原料成型为轴座原体，而轴座原体具有一基座，于基座上环设齿块，并于轴座原体端面则设一矩形通孔；将轴座原体的齿块套入枢接孔内，使齿块与齿形槽完全啮合，再由冲孔加工方式将矩形通孔撑开四角斜度，使原矩形直孔具有一锥拔度，并迫使齿块与齿形槽紧密顶固，即制成曲柄。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林玉琴，
申请(专利权)人：林玉琴，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]