一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，涉及矿物加工技术领域。该氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统包括相互连接的浓缩机和水力旋流器组；浓缩机与所述水力旋流器组之间设置有砂泵；水力旋流器组包括多个水力旋流器，水力旋流器分为上端和下端，上端的内径大于所述下端的内径；水力旋流器的进料口设置于上端，进料口与水力旋流器的内壁相切，水力旋流器的顶部连接有浮选机，水力旋流器底部连接有球磨机。该系统从尾矿中提取重晶石、萤石等资源，一方面能将尾矿资源化利用，得到高品质的重晶石、萤石等资源，增加企业效益，另一方面，运行成本低，减少尾矿排放，有效促进节能减排。

A Production System for Recovery and Utilization of Fluorocarbon-Ce Rare Earth Gravimetric and Magnetic Separation Tailings

【技术实现步骤摘要】
一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统
本技术属于矿物加工
，尤其是一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，涉及尾矿资源二次综合利用。
技术介绍
我国的氟碳铈矿稀土资源一般具有品位低、脉石成分复杂、资源利用率不高等特点，尤其在氟碳铈型稀土矿重磁选矿工艺中，由于其回收率不高，会产生大量的尾矿。氟碳铈稀土矿泥化严重，经破碎、磨矿和选矿后，基本96%以上的矿石成为尾矿进入尾矿库，而尾矿库作为重大危险源不仅占用土地，而且有一定的环境影响。所以研究尾矿的综合利用是十分必要的课题。我国南方的氟碳铈型稀土矿一般伴生有重晶石、萤石等非金属矿资源，本技术就是针对稀土重磁选尾矿通过一系列选矿工艺进行处理，进一步使尾矿中有价组分进行分离。通过本技术的实施，为尾矿中有价成分的有效分离后，不仅可以获得高品质的重晶石精矿和萤石精矿，还可以减少进入尾矿库的矿石量，实现尾矿资源化综合利用，可以获得良好的经济、社会以及环境效益。
技术实现思路
本技术的专利技术目的在于，提供一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，该系统将用稀土尾矿回收重晶石、萤石资源，实现尾矿资源化利用的同时，减少尾矿排放，保护环境。本技术采用的技术方案如下：一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，其包括相互连接的浓缩机和水力旋流器组；所述浓缩机与所述水力旋流器组之间设置有砂泵；所述水力旋流器组包括多个水力旋流器，所述水力旋流器分为上端和下端，所述上端的内径大于所述下端的内径；所述水力旋流器的进料口设置于所述上端，并且进料口与所述水力旋流器的内壁相切，所述水力旋流器的顶部连接有浮选机，所述水力旋流器底部连接有球磨机。由于采用了上述技术方案，进入水力旋流器的矿浆顺着切线方向流动，利用渐开线或螺旋线导流原理自动形成向下旋流，在离心力的作用下矿浆中的大颗粒被甩向器壁，并随向下旋流及自身重力作用沿器内壁下滑至下端的污泥储池；中心因为负压形成向上旋流，利用向上旋流产生的离心力，再次分离剩余的大颗粒，从而将大颗粒续集在底部，进入球磨机。小颗粒由向上旋流进入浮选机。本专利技术的一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，所述水力旋流器的中部设置有引流槽，所述引流槽悬挂于所述水力旋流器的顶壁并向所述水力旋流器的外部延伸，连接至所述浮选机。由于采用了上述技术方案，引流槽可将向上旋流和向下旋流相对分开，使下旋流和上旋流分别在不同区域独立运行，避免了传统水力旋流器产生的短流现象。本专利技术的一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，所述浓缩机内部安装有底流矿浆耙，所述底流矿浆耙连接至所述浓缩机的底部；所述浓缩机的直径为Φ45000-50000mm。本专利技术的一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，所述水力旋流器组包括8-12台水力旋流器，所述水力旋流器的直径为Φ150-250mm。本专利技术的一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，所述球磨机的规格为Φ2700×3600mm-Φ5500×8500mm，所述球磨机设置有反流至水力旋流器的反流通道，所述反流通道连接至水力旋流器的进料口。由于采用了上述技术方案，球磨机与水力旋流组成路磨矿分级系统，有效提高尾矿的利用率。本专利技术的一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，所述水力旋流器与所述浮选机之间设置有搅拌桶，所述搅拌桶设置有进药口，所述搅拌桶的直径为Φ2500-3500mm，高度为2500-3500mm。由于采用了上述技术方案，在搅拌桶中加入药剂对矿石进行处理，能有效提高产品的收率。综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：本技术提供一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，该系统能够从尾矿中提取重晶石、萤石等资源，尾矿利用率达20%左右，一方面能将尾矿资源化利用，得到高品质的重晶石、萤石等资源，增加企业效益，另一方面，运行成本低，减少尾矿排放，有效促进节能减排。附图说明图1是本技术提供的氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统的构成简示图；图2是本技术提供的氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统的水力旋流器的原理简示图。具体实施方式下面结合附图，对本技术作详细的说明。为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。实施例1如图1所示，本实施例提供一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，其包括浓缩机1、水力旋流器组2、搅拌桶3、浮选机4以及球磨机5。浓缩机1、水力旋流器组2、搅拌桶3以及浮选机4依次连接。球磨机5连接至水力旋流器组2。浓缩机1用于将尾矿浆浓缩，除去多余水分，便于后续处理。浓缩机1内部安装有底流矿浆耙11，底流矿浆耙11连接至浓缩机1的底部。本实施例中，浓缩机1的直径为Φ45000-50000mm，需要说明的是，在其他实施例中，浓缩机的尺寸可以根据实际需要进行调整。水力旋流器组2与浓缩机1之间设置有砂泵12。水力旋流器组2包括多台联合工作的水力旋流器，如图2所示，水力旋流器分为上端21和下端22，上端21的内径大于下端22的内径。水力旋流器可以采用圆柱＋圆锥的形状（图2-A）或内径逐渐减小的圆台形（图2-B）。水力旋流器的进料口设置于上端21，并且进料口与水力旋流器的内壁相切。水力旋流器的中部设置有引流槽（图未示），引流槽成两端开口的圆筒状。引流槽悬挂于水力旋流器的顶壁并向水力旋流器的外部延伸。本实施例中，水力旋流器优选为8-12台，水力旋流器的直径为Φ150-250mm。在其他实施例中，水力旋流器的台数以及规格都看可以根据实际需要进行调整。搅拌桶3设置与水力旋流器组2与浮选机4之间。搅拌桶3连接至水力旋流器2的顶部。搅拌桶3设置有进药口，通过进药口向搅拌桶3中加入药剂以促进尾矿的利用。所用药剂可以根据所要提取的目的产物决定，本领域常用的药剂包括：捕收剂（如黄药、黑药、油酸等）、起泡剂（如2#油、松油、松醇油等）、无机调整剂（如石灰、硫酸、碳酸钠等）、无机抑制剂（如氰化钠、硫酸锌、亚硫酸盐等）、活化剂（如硫酸铜、硝酸铅等）、有机调整剂（如淀粉、腐殖酸、木质素等）。本实施例中，搅拌桶3的直径为Φ2500-3500mm，高度为2500-3500mm。浮选机4连接至搅拌桶3以从小颗粒尾矿中提取目的产物。球磨机5连接至水力旋流器的底部以接受大颗粒尾矿并将其磨碎。球磨机5设置有反流至水力旋流器的反流通道，反流通道连接至水力旋流器的进料口以经磨碎的尾矿进行水力旋流器再次进行分离。实施例2本实施例用实施例1提供的氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统对尾矿进行重选，具体地：该氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统由直径为Φ45000mm的浓缩机1台、清水扬程30m的砂泵2台，直径Φ250mm的水力旋流器10台，直径Φ250mm、高250mm的搅拌桶1台、浮选机15台、直径3600mm、高6800mm的球磨机1台通过管道接连组成。尾矿通过浓缩机浓缩后，由砂泵扬送入水力旋流器组，旋流器沉沙进入球磨机进行磨矿，球磨机排矿口物料进入水力旋流器进料口，水力旋流器溢流进入搅拌桶进行加药搅拌，搅拌桶溢流进入浮选机浮选系统进行浮选重晶石、萤本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，其特征在于，其包括相互连接的浓缩机和水力旋流器组；所述浓缩机与所述水力旋流器组之间设置有砂泵；所述水力旋流器组包括多个水力旋流器，所述水力旋流器分为上端和下端，所述上端的内径大于所述下端的内径；所述水力旋流器的进料口设置于所述上端，并且进料口与所述水力旋流器的内壁相切，所述水力旋流器的顶部连接有浮选机，所述水力旋流器底部连接有球磨机。

【技术特征摘要】
1.一种氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，其特征在于，其包括相互连接的浓缩机和水力旋流器组；所述浓缩机与所述水力旋流器组之间设置有砂泵；所述水力旋流器组包括多个水力旋流器，所述水力旋流器分为上端和下端，所述上端的内径大于所述下端的内径；所述水力旋流器的进料口设置于所述上端，并且进料口与所述水力旋流器的内壁相切，所述水力旋流器的顶部连接有浮选机，所述水力旋流器底部连接有球磨机。2.根据权利要求1所述的氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，其特征在于，所述水力旋流器的中部设置有引流槽，所述引流槽悬挂于所述水力旋流器的顶壁并向所述水力旋流器的外部延伸，连接至所述浮选机。3.根据权利要求1或2所述的氟碳铈型稀土重磁选尾矿回收利用生产系统，其特征在于，所述浓缩机内部安装有底流矿浆耙，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈愈开，耿志强，廖华，邱雪明，吴铸，陈红康，彭美旺，
申请(专利权)人：四川江铜稀土有限责任公司，江西铜业技术研究院有限公司，
类型：新型
国别省市：四川,51