衬板的一体化装配方法组成比例

本发明专利技术公开了一种衬板的一体化装配方法，包括如下步骤：抗磨单体的制作：对抗磨单体表面进行常规处理；对球磨机壳体或输料溜槽本体金属表面进行常规处理；工业粘合剂的选择；抗磨单体组合而成的衬板与本体的连接：将工业粘合剂均匀刮涂于本体金属表面和抗磨单体配合表面，将涂了工业粘合剂的抗磨单体逐个粘贴于本体上，拼结制成整体衬板，抗磨单体与本体边缘四周之间的间隙也用工业粘合剂灌满并用锲形高塑性金属铆实；经充分固化后即成。本发明专利技术能优化抗磨衬板和设备本体的受力状态，减轻物料的冲击破坏，充分发挥现有高硬度耐磨材料的高硬度性能优势，提高整体抗磨性和可靠性质量稳定，且生产成本低，产品成品率高、性价比好。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及衬板装配方法，具体来说涉及一种球磨机高硬度衬板和输料溜槽高硬度衬板的装配方法。
技术介绍
衬板作为抗磨易损件，安装在球磨机壳体或输料溜槽本体上，传统方法是采用螺栓连接。对于高硬度脆性耐磨材料，螺栓孔在加工工序中本身就是残余应力集中的部位，再加上衬板将涂胶的抗磨单体逐个粘贴于本体上，拼结制成整体衬板，螺栓和衬板螺孔仅是局部接触，更加剧了应力的集中；此外，在装配时衬板与衬板、衬板与壳体之间不可能充分贴合，为高点刚性接触，接触面积小，受力状态不好；再加上高硬度脆性材料冲击韧性低，冲击造成的破坏大。因此，传统的结构设计和传统的刚性装配方法，是导致高硬度脆性耐磨材料不抗冲击、易断裂、衬板抗磨寿命短的主要原因。从而导致了高铬铸铁、工程耐磨陶瓷等优秀高硬度耐磨材料，在球磨机衬板和输料溜槽衬板上至今没有得到广泛应用。同时，传统结构设计的衬板，铸造生产工艺为传统砂型工艺，内部缺陷多、废品率高、合金用量高、产品生产批量小、成本高。其使用过程中，抗化学腐蚀性能低、噪音大、易漏粉、保温性能差。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种优化抗磨衬板和设备本体的受力状态，减轻物料的冲击破坏，充分发挥现有高硬度耐磨材料的高硬度性能优势，提高整体抗磨性和可靠性的。本专利技术的，包括如下步骤(1)抗磨单体的制作单体制作为模块化标准尺寸，外形小而厚，横截面形状为规则对称的正多边形；(2)对抗磨单体表面进行常规处理；(3)对球磨机壳体或输料溜槽本体金属表面进行常规处理；(4)工业粘合剂的选择主要物理机械性能指标，密度为0.8～3.0g/cm3、抗拉强度(GB/T6329-1996)为2～60Mpa、剪切强度(GB/T7124-1986)为2～30Mpa、使用温度为-120～780℃； (5)抗磨单体组合而成的衬板与本体的连接将工业粘合剂均匀刮涂于本体金属表面和抗磨单体配合表面，将涂了工业粘合剂的抗磨单体逐个粘贴于本体上，拼结制成整体衬板，抗磨单体与本体边缘四周之间的间隙也用工业粘合剂灌满并用锲形高塑性金属铆实；(6)经充分固化后即成。上述的，其中抗磨单体组合而成的衬板为同种材质抗磨单体的单一组合或不同材质的抗磨单体的复合组合。上述的，其中抗磨单体横截面形状为正三角形、正四边形、正五边形、正六边形、正七边形、正八边形、正九边形、正十边形或正十二边形。上述的，其中高硬度抗磨单体的工作表面形状为平型、波型、锥型、梯型、凸型或花格型。上述的，其中抗磨单体的材质选择对于球磨机的衬板，可选用硬度大于HRc40的高硬度合金白口铸铁或高硬度合金钢制作抗磨单体；对于料运溜槽衬板，可选用耐磨陶瓷抗磨单体与高硬度金属抗磨单体制作复合抗磨衬板，也可选用高硬度金属抗磨单体与耐磨陶瓷抗磨单体组合制作复合抗磨衬板。上述的，其中抗磨单体表面的处理为用砂轮片、钢丝轮打磨或用喷砂处理，直至见金属本色，达到粗化金属表面、除锈去垢的目的；用溶剂、清洗剂等清洁表面，达到去除油污的目的。若含有水分，加热烘干。上述的，其中球磨机壳体或输料溜槽本体金属表面的处理为用砂轮片、钢丝轮打磨或用喷砂处理，直至见金属本色，达到粗化金属表面、除锈去垢的目的；用溶剂、清洗剂等清洁表面，达到去除油污的目的。若含有水分，加热烘干。本专利技术的装配方法与现有技术相比，从以上技术方案可知，本专利技术是利用工业粘合剂固化前具有的流动性，能100％填充抗磨单体之间、抗磨单体与球磨机壳体或输料溜槽本体之间的间隙，增大了实际接触面积，局部为刚性接触，其余大部分为韧性接触；再加上工业粘合剂固化后具有的高韧性、高弹性和高粘接性能，在将抗磨单体牢固粘结的同时，可以吸收及消耗大部分的冲击能量，并提高了衬板整体强度。抗磨单体结构简单、形状尺寸小而厚，刚性好，内部缺陷少、残余应力小，受力状态好。本专利技术抗腐蚀性能高、保温性能好。抗磨单体制造工艺可以采用金属型铸造成形、也可采用压铸或锻造成形；可大批量流水线生产，质量稳定，生产成本低，产品成品率高、性价比好。具体实施例方式下面结合本专利技术的的实施方式，来说明其特征及其功效。实施例1用于物料运输溜槽的耐磨陶瓷型一体化抗磨衬板的装配方法(1)抗磨单体的选择材质——三氧化二铝含量大于90％(wt)的耐磨陶瓷。性能——耐磨陶瓷硬度HRc85～90。尺寸——厚度50±2mm，长度150±2mm，宽度50±2mm；形状——横截面形状为规则对称的长方形，两侧面的装配面可带有凹凸槽，工作表面形状为平型。(2)工业粘合剂的选择胶种——有机硅橡胶粘合剂牌号GT-1。性能——剪切强度＞2.0MPa，抗拉强度＞3.0MPa，耐温-120～350℃。(3)装配①输料溜槽本体钢板表面的处理用砂轮片、钢丝轮打磨或用喷砂处理，直至见金属本色，达到粗化金属表面、除锈去垢的目的；用丙酮清洁表面，去除油污；若含有水分，加热烘干。耐磨陶瓷抗磨单体表面的处理用丙酮清洁表面，去除油污。②涂敷工业粘合剂将GT-1胶粘接剂均匀涂抹于溜槽本体钢板表面和耐磨陶瓷抗磨单体配合表面，并用胶刀抹平。③将涂胶的抗磨单体逐个粘贴于本体上，拼结制成整体衬板，耐磨陶瓷抗磨单体与溜槽本体周围钢板边缘之间的间隙也用GT-1胶粘接剂灌满，并用锲形高塑性金属铆实。以保证耐磨陶瓷抗磨单体之间、耐磨陶瓷抗磨单体与周围溜槽本体钢板之间充分贴合。④室温25℃固化24小时后，可开机运行。本专利技术的使用效果2001年12月4日我公司本实施例的陶瓷型抗磨衬板，首次应用于炼铁厂料运系统高温溜槽衬板。现场工况如下输送的物料高硬度烧结矿石+焦碳；块度尺寸φ100～300mm；落差高度2～3m；过矿量500T/h；最高工作温度300℃。原30mm厚的高锰钢料运溜槽衬板在同样工况下，使用寿命仅1个月；而我公司生产的陶瓷型一体化抗磨衬板在同样工况下，经过六个月使用后，料运系统溜槽衬板局部磨损量仅10mm，使用寿命是高锰钢衬板的18倍以上。2002年9月我公司又为炼铁厂料运系统高温溜槽制作了八套本实施例的陶瓷型一体化抗磨衬板，经过一年左右的使用，八套料运溜槽仍完好无损、运行正常。实施例2用于高炉料斗的高铬铸铁型一体化抗磨衬板的装配方法(1)抗磨单体的选择材质——高铬铸铁。性能——高铬铸铁硬度HRc60～65。尺寸——厚度60mm，边长50mm。形状——横截面形状为规则对称的正六边形。工作表面形状为凸形。(2)工业粘合剂的选择胶种——改性环氧胶牌号TS112工业修补剂性能——剪切强度≥26MPa，抗拉强度≥39MPa，工作温度-60～204℃。(3)装配①高炉料斗本体钢板表面和高铬铸铁抗磨单体表面的处理用砂轮片、钢丝轮打磨或用喷砂处理，直至见金属本色，达到粗化金属表面、除锈去垢的目的；用755清洗剂清洁表面，去除油污若含有水分，加热烘干。②工业粘合剂的调配按主剂与固化剂的体积比＝4∶1调配，操作温度应控制在5～30℃。③涂敷工业粘合剂将调好的胶粘剂均匀刮涂于高炉料斗本体钢板表面和高铬铸铁抗磨单体配合表面，并用胶刀抹平。④将涂胶的抗磨单体逐个粘贴于本体上，拼结制成整体衬板，高铬铸铁抗磨单体与料斗本体周围钢板边缘之间的间隙用TS112胶粘剂填满，并用锲形高塑性金属铆实。以保证高铬铸铁抗磨单体之间、高铬铸铁抗磨单体与周围料斗本体钢板之间充分贴合。⑤室温25℃固化24小时后，可开机运本文档来自技高网...

【技术保护点】
衬板的一体化装配方法，包括如下步骤：（１）抗磨单体的制作：单体制作为模块化标准尺寸，外形小而厚，横截面形状为规则对称的正多边形；（２）对抗磨单体表面进行常规处理；（３）对球磨机壳体或输料溜槽本体金属表面进行常规处理； （４）工业粘合剂的选择：主要物理机械性能指标，密度为０．８～３．０ｇ／ｃｍ↑［３］、抗拉强度为２～６０Ｍｐａ、剪切强度为２～３０Ｍｐａ、使用温度为－１２０～７８０℃；（５）抗磨单体组合而成的衬板与本体的连接：将工业粘合剂均匀刮涂于本 体金属表面和抗磨单体配合表面，将涂了工业粘合剂的抗磨单体逐个粘贴于本体上，拼结制成整体衬板，抗磨单体与本体边缘四周之间的间隙也用工业粘合剂灌满并用锲形高塑性金属铆实；（６）经充分固化后即成。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：毛轲，
申请(专利权)人：毛轲，
类型：发明
国别省市：52[中国|贵州]