多缸柴油机气缸体制造技术

本实用新型专利技术公开了一种多缸柴油机气缸体，气缸体本体外壳上设置有机油冷却结构，机油冷却结构包括由围板围成的用于安装机油冷却器的内腔为机油冷却水腔的安装座，机油冷却水腔内设置有冷却前油口、冷却后油口以及与冷却后油口连通的冷却后油道，冷却前油口与机油滤清器油道连接，冷却后油口位于冷却前油口的上方，冷却后油道分别与气缸体本体的主油道和活塞冷却油道连通。当本实用新型专利技术的气缸体应用到柴油机上时，用于润滑的机油经过位于水腔中的冷却后油道进入机体中，使得机油冷却效果更好，在气缸孔中心距基本保持不变前提下，保证了柴油机可靠性和耐久性，同时提高了功率，保证了柴油机性能和排放指标达到现阶段法规要求。

Cylinder Block of Multi-Cylinder Diesel Engine

【技术实现步骤摘要】
多缸柴油机气缸体
本技术属于柴油机
，尤其涉及一种多缸柴油机气缸体。
技术介绍
柴油机已有一百多年的发展历史，发展至今已形成多系列多规格的成熟机型，其技术也相当成熟。自建国以来，我国的柴油机技术得到快速发展，并且技术日益成熟，在技术相对成熟的今天，作为柴油机成熟的关键零件气缸体几乎没有再改变的余地，因此结构的改变相当困难。目前里卡多R系列柴油机是国内制造多年的成熟产品，各种加工工艺和配套厂家较为完善，其性能、价格、质量在高速机范围内具有很强的优势，因此在汽车、工程机械及船电领域有着广泛的市场。但对于1500～2000r/min的中速机而言，由于转速下降，功率偏小，性价比的优势不复存在，不能满足市场需求，市场占有率很低。由于R系列扩缸后下排气大、排放指标差，受排放差、功率偏小影响，国内内燃机行业专家普遍不看好该系列柴油机。由于受气缸体缸心距127mm的限制，对湿式缸套布置，缸径到以后再通过改变柴油机缸径来提高柴油机的功率已经不可能；只能通过柴油机自身优化，改变结构才能达到R系列柴油机性能大幅提升的目的。然而在现有成熟技术的基础上，采用机体上设计机油冷却安装结构是本
的难题，既要使柴油机的功率有较大地提高，又要保证柴油机性能指标和排放指标达到相关标准要求，同时提高柴油机的强度，保证柴油机的可靠性和耐久性，因此如何保证机体中心距基本不变，通过改变机体上留有机油冷却器安装结构等对整机结构进行优化，来增加柴油机的功率，提升柴油机的性能及排放，是R系列柴油机发展的技术难题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是：提供一种多缸柴油机气缸体，在气缸孔中心距不变的前提下，既能保证柴油机性能指标和排放指标达到相关标准要求，同时还能满足柴油机的强度要求，保证柴油机的可靠性和耐久性。为解决上述技术问题，本技术的技术方案是：多缸柴油机气缸体，所述多缸柴油机气缸体包括气缸体本体，所述气缸体本体的外壳上设置有机油冷却结构，所述机油冷却结构包括：由围板围成的安装座，所述安装座用于安装机油冷却器，所述安装座的内腔为机油冷却水腔，所述机油冷却水腔内设置有冷却前油口、冷却后油口以及与所述冷却后油口连通的冷却后油道，所述冷却前油口与机油滤清器油道连接，所述冷却后油口位于所述冷却前油口的上方，所述冷却后油道分别与所述气缸体本体的主油道和活塞冷却油道连通。进一步的，所述冷却后油道竖向设置。进一步的，所述机油冷却水腔内设置有竖向隔板，所述竖向隔板将所述机油冷却水腔分隔为冷却进水腔与冷却出水腔。进一步的，所述气缸体本体的主轴承孔通过主轴承孔与主油道连通油道连通所述主油道；所述机油滤清器油道的上游连通机油泵油道。进一步的，所述主油道通过主油道与惰轮轴孔连通油道连通所述气缸体本体的惰轮轴孔。进一步的，所述主油道通过主轴承孔与凸轮轴孔连通油道连通所述气缸体本体的凸轮轴孔。进一步的，相邻两个所述气缸孔之间的中心距L1为127±2mm。进一步的，所述气缸体本体的中心高度K为338～348mm。进一步的，所述气缸孔为六个时，所述气缸体本体的总长度L2为786mm～812mm；所述气缸孔为四个时，所述气缸体本体的总长度L2为535mm～550mm。由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：多缸柴油机气缸体的气缸体本体的外壳上设置有机油冷却结构，机油冷却结构包括由围板围成的用于安装机油冷却器的安装座，安装座的内腔为机油冷却水腔，机油冷却水腔内设置有冷却前油口、冷却后油口以及与冷却后油口连通的冷却后油道，冷却前油口与机油滤清器油道连接，冷却后油口位于冷却前油口的上方，冷却后油道分别与气缸体本体的主油道和活塞冷却油道连通。当本技术的气缸体应用到柴油机上时，用于润滑的机油经过位于水腔中的冷却后油道进入机体中，使得机油冷却的效果更好，在气缸孔中心距基本保持不变的前提下，保证了柴油机的可靠性和耐久性，同时提高了功率，保证了柴油机性能和排放指标达到现阶段法规要求，解决了柴油机功率小、可靠性差的技术难题。附图说明图1是本技术的多缸柴油机气缸体的立体图；图2是本技术的多缸柴油机气缸体的另一角度的立体图；图3是本技术的多缸柴油机气缸体的结构示意图；图4是图3的俯视图；图5是图3的左视图；图6是图3中A-A面的剖视图；图7是图3中S-S面的剖视图；图8是图5的后视图；图9是图8中Q1-Q1面的剖视图；图10是图8中Q2-Q2面的剖视图；图11是图8中Q3-Q3面的剖视图；图12是图4中W-W面的剖视图；图中，1-气缸体本体，2-机油冷却结构，3-气缸孔，4-主轴承孔，5-凸轮轴孔，6-惰轮轴孔，7-冷却后油道，8-冷却进水腔，9-冷却出水腔，10-冷却进水口，11-冷却出水口，12-机油泵油道，13-冷却前油口，14-冷却后油口，15-主油道，16-活塞冷却油道，17-机油滤清器油道，18-主轴承孔与主油道连通油道，19-主轴承孔与凸轮轴孔连通油道，20-主油道与惰轮轴孔连通油道，21-围板，22-竖向隔板。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。结合图1至图12共同所示，一种多缸柴油机气缸体，它包括气缸体本体1，在气缸体本体1的外壳上设置有机油冷却结构2。机油冷却结构2包括由围板21围成的安装座，安装座用于安装机油冷却器2，安装座的内腔为机油冷却水腔，机油冷却水腔内设置有冷却前油口13、冷却后油口14以及与冷却后油口14连通的冷却后油道7。冷却前油口13与机油滤清器油道17连接，冷却后油口14位于冷却前油口13的上方，冷却后油道7分别与气缸体本体1的主油道15和活塞冷却油道16连通。冷却后油道7优选竖向设置。机油冷却水腔内设置有竖向隔板22，竖向隔板22将机油冷却水腔分隔为冷却进水腔8与冷却出水腔9。用于冷却机油的冷却水通过冷却水进水口10进入，对机油进行冷却后，通过冷却水出水口11排出。气缸体本体1的主轴承孔4通过主轴承孔与主油道连通油道18连通主油道15；机油滤清器油道17的上游连通机油泵油道12。主油道15通过主油道与惰轮轴孔连通油道20连通气缸体本体1的惰轮轴孔6。主油道15通过主轴承孔与凸轮轴孔连通油道19连通气缸体本体1的凸轮轴孔5。相邻两个气缸孔3之间的中心距L1为127±2mm。气缸体本体1的中心高度K为338～348mm,气缸体本体1的中心高度K优选为342.5mm，气缸体本体1的总高度Ka为425mm～435mm。当气缸孔3为六个时，气缸体本体1的总长度L2为786mm～812mm。当气缸孔3为四个时，气缸体本体1的总长度L2为535mm～550mm。气缸体本体1的凸轮轴衬套底孔的直径ΦM为55mm～62mm。气缸体本体1的主轴承孔4的直径ΦN为87mm～92mm。气缸体本体1的惰轮轴孔6中心相对于主轴承孔4中心的水平距离为62.6±0.5mm，竖直距离为96.5±0.5mm；气缸体本体1的凸轮轴孔5中心相对于主轴承孔4中心的水平距离为130±0.5mm，竖直距离为88±0.5mm。本技术中的尺寸具有公差，其公差范围符合国家标准《GB/T1804-2014》线性尺寸未注公差的规定。在本实施例中，机油的流向：集滤器→机油泵→机油泵油道12→机油滤清器油道17→冷却前油口13→机油冷却结本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.多缸柴油机气缸体，所述多缸柴油机气缸体包括气缸体本体，其特征在于，所述气缸体本体的外壳上设置有机油冷却结构，所述机油冷却结构包括：由围板围成的安装座，所述安装座用于安装机油冷却器，所述安装座的内腔为机油冷却水腔，所述机油冷却水腔内设置有冷却前油口、冷却后油口以及与所述冷却后油口连通的冷却后油道，所述冷却前油口与机油滤清器油道连接，所述冷却后油口位于所述冷却前油口的上方，所述冷却后油道分别与所述气缸体本体的主油道和活塞冷却油道连通。

【技术特征摘要】
1.多缸柴油机气缸体，所述多缸柴油机气缸体包括气缸体本体，其特征在于，所述气缸体本体的外壳上设置有机油冷却结构，所述机油冷却结构包括：由围板围成的安装座，所述安装座用于安装机油冷却器，所述安装座的内腔为机油冷却水腔，所述机油冷却水腔内设置有冷却前油口、冷却后油口以及与所述冷却后油口连通的冷却后油道，所述冷却前油口与机油滤清器油道连接，所述冷却后油口位于所述冷却前油口的上方，所述冷却后油道分别与所述气缸体本体的主油道和活塞冷却油道连通。2.如权利要求1所述的多缸柴油机气缸体，其特征在于，所述冷却后油道竖向设置。3.如权利要求1所述的多缸柴油机气缸体，其特征在于，所述机油冷却水腔内设置有竖向隔板，所述竖向隔板将所述机油冷却水腔分隔为冷却进水腔与冷却出水腔。4.如权利要求1所述的多缸柴油机气缸体，其特征在于，所述气缸体本体的...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛龙岩，张永泉，杨志月，
申请(专利权)人：山东科发动力有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37