超长运行周期的工艺凝液汽提系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种蒸气蒸馏分离设备，具体涉及一种超长运行周期的工艺凝液汽提系统，在原有汽提系统的基础上增设深冷器和过滤器，空冷器、循环水冷却器、深冷器和压缩机依次串联，空冷器、循环水冷却器和深冷器的冷凝水通过管线连接至油水分离罐进口，油水分离罐油室出口通过管线连接至输送泵，其中输送泵的进口管线上并联乳化液排液管，乳化液排液管与油水分离罐的水室连通，乳化液排液管上设置排液阀和过滤器，油水分离罐的水室出口通过管线连接至抽水泵，抽水泵出水口依次串联聚结器、进料调节阀、换热器和汽提塔。本实用新型专利技术延长设备检修周期，降低维护成本，提高设备生产力。

Condensate stripping system for super-long operation period

【技术实现步骤摘要】
超长运行周期的工艺凝液汽提系统
本技术涉及一种蒸气蒸馏分离设备，具体涉及一种超长运行周期的工艺凝液汽提系统。
技术介绍
工艺凝液汽提系统通过水蒸汽汽提的方式对脱氢单元产生的工艺凝液进行处理，脱除自工艺凝液中的有机物，得到合格的蒸汽凝液用作锅炉给水，部分送往水务中心，该塔原运行周期较短，约4个月需检修一次，问题主要是塔内筛板孔及降液槽有堵塞现象，影响汽提蒸汽的加入量，从而导致运行效果变差，运行末期时操作难度大，凝液质量难以保证，存在质量风险和环保压力。另外，进料换热器约每3个月清理一次且清理难度较大，主要是聚合物堵塞换热列管，从而影响了流通量及换热效果。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术的目的在于：提供一种超长运行周期的工艺凝液汽提系统，延长设备检修周期，降低维护成本，提高设备生产力。本技术为解决其技术问题所采用的技术方案为：所述超长运行周期的工艺凝液汽提系统，包括空冷器、循环水冷却器、油水分离罐、聚结器、换热器、汽提塔和进料调节阀，还包括深冷器和过滤器，所述空冷器、循环水冷却器、深冷器和压缩机依次串联，空冷器、循环水冷却器和深冷器的冷凝水出口通过管线连接至油水分离罐进口，油水分离罐油室出口通过管线连接至输送泵，其中输送泵的进口管线上并联乳化液排液管，乳化液排液管与油水分离罐的水室连通，乳化液排液管上设置排液阀和过滤器，油水分离罐的水室出口通过管线连接至抽水泵，抽水泵出水口依次串联聚结器、进料调节阀、换热器一条介质通道和汽提塔，换热器另一条介质通道连通汽提塔出气口和油水分离罐的水室进口。在原有工艺凝液汽提系统的基础上增设了深冷器和过滤器，并调整了进料调节阀的位置，空冷器、循环水冷却器和深冷器对气态物料进行三级冷却，降低了系统压力及工艺凝液温度，从而减少了苯系物特别是苯乙烯在凝液中的溶解度，油水分离罐的进水水质得到提升，压缩机抽走未冷凝的气态物料并保证空冷器、循环水冷却器和深冷器的负压状态，进料调节阀调整至聚结器液态水出口管线，降低管路阻力降，提高了流体流速，从而降低了苯乙烯附着管壁的停留时间，延缓管路聚合堵塞；设置乳化液排液管，通过输送泵进行定期抽吸油水界面处积存的聚合物，进一步降低凝液中的有机物含量，乳化液排液管延伸至油水分离罐水室内部，乳化液排液管与油水分离罐相交的位置密封，为避免液位波动，提高静置分离效果，日常油水分离罐水室液位控制在75±2％。其中，优选方案为：所述输送泵包括两台并联的主泵和副泵，所述副泵进口管线上并联乳化液排液管，副泵的进口管线上设置抽油阀，主泵为常用泵，副泵仅在主泵故障、检修或需要进行乳化液排液时使用。上述超长运行周期的工艺凝液汽提系统还包括界面计，所述界面计的探头设置在油水分离罐的水室内，界面计采用市面现售产品，通过显示屏读取油水分离罐内的水室液位，在打开排液阀之间，首先调节油水分离罐的水室出口管线流量，使得水室内聚合物界面与乳化液排液管平齐。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：本技术延长设备检修周期，降低维护成本，提高设备生产力。经验证，设备运行状况与之前使用设备相比较，每年可减少停车检修4次，换热器减少清理4次。按汽提塔停车检修时间48小时，每小时补充脱盐水8t，每小时外排污水70吨，每吨脱盐水及污水处理费用15元计算，每年可节约费用为：48*8*15*4+48*70*15*4＝224640元；按换热器高压水平均清理时间5天，每天的清理费用6000元/天计算，每年可节约费用为：6000*5*4＝120000元。综上，汽提塔超长周期稳定运行每年可节约费用共计：224640+120000＝344640元。附图说明图1深冷器安装示意图。图2过滤器安装示意图。图3进料调节阀安装示意图。图中：1、空冷器；2、循环水冷却器；3、深冷器；4、油水分离罐；5、压缩机；6、主泵；7、副泵；8、抽油阀；9、排液阀；10、乳化液排液管；11、过滤器；12、抽水泵；13、聚结器；14、进料调节阀；15、换热器；16、汽提塔。具体实施方式下面结合附图对本技术实施例做进一步描述：实施例1：如图1-3所示，本实施例所述超长运行周期的工艺凝液汽提系统，包括空冷器1、循环水冷却器2、油水分离罐4、聚结器13、换热器15、汽提塔16和进料调节阀14，还包括深冷器3和过滤器11，所述空冷器1、循环水冷却器2、深冷器3和压缩机5依次串联，空冷器1、循环水冷却器2和深冷器3的冷凝水出口通过管线连接至油水分离罐4进口，油水分离罐4油室出口通过管线连接至输送泵，其中输送泵的进口管线上并联乳化液排液管10，乳化液排液管10与油水分离罐4的水室连通，乳化液排液管10上设置排液阀9和过滤器11，油水分离罐4的水室出口通过管线连接至抽水泵12，抽水泵12出水口依次串联聚结器13、进料调节阀14、换热器15一条介质通道和汽提塔16，换热器15另一条介质通道连通汽提塔16出气口和油水分离罐4的水室进口。所述输送泵包括两台并联的主泵6和副泵7，所述副泵7进口管线上并联乳化液排液管10，副泵7的进口管线上设置抽油阀8，主泵6为常用泵，副泵7仅在主泵6故障、检修或需要进行乳化液排液时使用。上述超长运行周期的工艺凝液汽提系统还包括界面计，所述界面计的探头设置在油水分离罐4的水室内，界面计采用市面现售产品，通过显示屏读取油水分离罐4内的水室液位，在打开排液阀9之间，首先调节油水分离罐4的水室出口管线流量，使得水室内聚合物界面与乳化液排液管10的管口平齐。在原有工艺凝液汽提系统的基础上增设了深冷器3和过滤器11，并调整了进料调节阀14的位置，空冷器1、循环水冷却器2和深冷器3对气态物料进行三级冷却，降低了系统压力及工艺凝液温度，从而减少了苯系物特别是苯乙烯在凝液中的溶解度，油水分离罐4的进水水质得到提升，压缩机5抽走未冷凝的气态物料并保证空冷器1、循环水冷却器2和深冷器3的负压状态，进料调节阀14调整至聚结器13液态水出口管线，降低管路阻力降，提高了流体流速，从而降低了苯乙烯附着管壁的停留时间，延缓管路聚合堵塞；设置乳化液排液管10，通过输送泵进行定期抽吸油水界面处积存的聚合物，进一步降低凝液中的有机物含量，乳化液排液管10延伸至油水分离罐4水室内部，乳化液排液管10与油水分离罐4相交的位置密封，为避免液位波动，提高静置分离效果，日常油水分离罐4水室液位控制在75±2％。本技术延长设备检修周期，降低维护成本，提高设备生产力。经验证，设备运行状况与之前使用设备相比较，每年可减少停车检修4次，换热器15减少清理4次。按汽提塔16停车检修时间48小时，每小时补充脱盐水8t，每小时外排污水70吨，每吨脱盐水及污水处理费用15元计算，每年可节约费用为：48*8*15*4+48*70*15*4＝224640元；按换热器15高压水平均清理时间5天，每天的清理费用6000元/天计算，每年可节约费用为：6000*5*4＝120000元。综上，汽提塔16超长周期稳定运行每年可节约费用共计：224640+120000＝344640元。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种超长运行周期的工艺凝液汽提系统，包括空冷器(1)、循环水冷却器(2)、油水分离罐(4)、聚结器(13)、换热器(15)、汽提塔(16)和进料调节阀(14)，其特征在于，还包括深冷器(3)和过滤器(11)，所述空冷器(1)、循环水冷却器(2)、深冷器(3)和压缩机(5)依次串联，空冷器(1)、循环水冷却器(2)和深冷器(3)的冷凝水出口通过管线连接至油水分离罐(4)进口，油水分离罐(4)油室出口通过管线连接至输送泵，其中输送泵的进口管线上并联乳化液排液管(10)，乳化液排液管(10)与油水分离罐(4)的水室连通，乳化液排液管(10)上设置排液阀(9)和过滤器(11)，油水分离罐(4)的水室出口通过管线连接至抽水泵(12)，抽水泵(12)出水口依次串联聚结器(13)、进料调节阀(14)、换热器(15)一条介质通道和汽提塔(16)，换热器(15)另一条介质通道连通汽提塔(16)出气口和油水分离罐(4)的水室进口。

【技术特征摘要】
1.一种超长运行周期的工艺凝液汽提系统，包括空冷器(1)、循环水冷却器(2)、油水分离罐(4)、聚结器(13)、换热器(15)、汽提塔(16)和进料调节阀(14)，其特征在于，还包括深冷器(3)和过滤器(11)，所述空冷器(1)、循环水冷却器(2)、深冷器(3)和压缩机(5)依次串联，空冷器(1)、循环水冷却器(2)和深冷器(3)的冷凝水出口通过管线连接至油水分离罐(4)进口，油水分离罐(4)油室出口通过管线连接至输送泵，其中输送泵的进口管线上并联乳化液排液管(10)，乳化液排液管(10)与油水分离罐(4)的水室连通，乳化液排液管(10)上设置排液阀(9)和过滤器(11)，...

【专利技术属性】
技术研发人员：翟国栋，刘桂军，沈珂，代绍康，宋凯，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司，
类型：新型
国别省市：山东,37