一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法技术

本发明专利技术公开了一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法，涉及机械加工技术领域，通过设置a*x‑b*y‑c*z‑d*h≤YO为动态指导条件，其中：x为缸体轴承座宽度、y为曲轴主轴颈宽度、z为上止推片宽度、h为下止推片宽度，当满足上述条件时，对应的曲轴再制造过程中，其装配完成的曲轴的轴向间隙符合要求，否则，装配完成的曲轴的轴向间隙不符合要求；本发明专利技术提供的动态指导方法，实现了对再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的在线指导，提高了再制造装配质量。

A Dynamic Guidance Method for Controlling Axial Clearance in Remanufacturing Crankshaft Assembly

【技术实现步骤摘要】
一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法
本专利技术涉及机械加工
，具体为一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法。
技术介绍
二十世纪八十年代初，美国汽车制造业正式提出了“再制造”的概念。此后，随着机械制造业的高速发展，其它工业发达国家(如英国、德国、法国、日本等)也开始大力发展再制造产业。发达国家的再制造产业已有几十年历史，对其各国资源和环境的可持续发展做出了重要贡献。目前，再制造在欧美发达国家已成为一个重要的支柱产业，并日趋壮大。据统计，2005年全球再制造产业产值已超过1000亿美元。近年来，全球再制造产业年均增速达到10％，2015年产业规模达到2500亿美元。再制造产业已成为全球资源环境可持续发展的关键环节之一。再制造所带来的资源与环境效益十分巨大。全世界每年通过再制造节省的材料达到1400万吨，大致估计可节约0.7亿到1.26亿万吨原材料。再制造产品的能耗是新品生产能耗的15％左右，全世界每年通过再制造节省的原油(约1600万桶)，能够满足600万辆汽车一年的耗用。据美国Argonne国家重点实验室统计，新制造一辆汽车的能耗是再制造的六倍，新制造一台汽车发电机的能耗是再制造的七倍，新制造一台汽车发动机的能耗是再制造的十一倍。据我国第一家再制造领域的循环经济示范试点企业济南复强再制造公司的统计数据，若每年再制造5万台斯泰尔发动机，可节省3.825万吨金属，回收附加值16.15亿元，节电7250万千瓦/时，实现利税1.45亿元，减少CO2排放3000吨。再制造与制造新品相比，可节约成本50％，节能60％，节材70％，降低大气污染物排放量达80％以上。不可否认，再制造是一种优质、高效、低成本、少污染的绿色技术，是保护环境和解决资源匮乏的最优途径之一，能够有力促进资源节约型、环境友好型社会的建设，具有重大的经济效益和社会效益。然而目前再制造产业规模小、范围窄，发展速度有待进一步加强，其主要原因是再制造产品质量不稳定与服役安全性能低。在不确定、非线性、动态的再制造装配过程中，消减和协调再制造零部件不确定性所引起的装配质量误差，确保“再制造产品质量不低于新品”，已成为再制造产业进一步发展亟需解决的关键问题之一。伴随着经济的发展，全球每年新增汽车产量都在急剧增加，这也导致了大量的老旧汽车被淘汰，而淘汰汽车的回收利用途径较少，多数为将有用的零部件拆卸后回收利用，其余的则是熔融回收。在汽车零部件回收利用的过程中，汽车发动机为回收率最高的部件。汽车发动机回收在利用的过程中，需要对其进行拆卸、清洗和检测能够实现再制造的部件，然后将可回收再制造的部件整合后组装，实现发动机的再制造。在汽车发动机再制造过程中，再制造曲轴装配的过程中，其轴向间隙的大小直接影响整个再制造发动机的装配质量；而传统再制造曲轴装配的过程中，均按照标准零部件进行曲轴装配，而回收再制造的曲轴等零部件，均存在不同程度的缺损，与标准件存在一定的质量误差，而按照标准件组装时，因无具体的指导按照方法，导致再制造件之间组合后其轴向间隙难以控制，造成再制造发动机存在一定的安全隐患。因此，如何解决现有技术缺陷，是现今急需解决的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法，以解决现有技术再制造曲轴装配过程中曲轴轴向间隙无法有效控制的技术问题。本专利技术是通过以下技术方案实现的：本专利技术提供了一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法，该方法包括以下步骤：步骤1、分别测量：曲轴主轴颈宽度x缸体轴承座宽度y上止推片宽度z下止推片宽度h其中，测量值单位均为mm步骤2、令YO为再制造曲轴装配过程中轴向间隙属于合格的范围步骤3、动态指导当满足：a*x-b*y-c*z-d*h≤YO(1)则再制造曲轴装配完成后其轴向间隙合格，否则不合格其中：a、b、c、d均为系数。进一步，所述a＝b＝c＝d＝1。进一步，其中Y0∈(0.15，0.30)。本专利技术相比现有技术具有以下优点：本专利技术提供了一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法，通过本方法，对再制造曲轴装配过程中轴向间隙实现了动态指导的目的，避免了传统再制造工艺过程中安装标准件制造的弊端，有助于降低再制造成本和提高再制造曲轴的装配质量。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附表，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例本实施例以型号为WRD615的斯泰尔重载发动机再制造装配过程中的曲轴安装为具体实施例。在本实施例中，再制造曲轴装配的过程中，其主要的工序如表1表1再制造曲轴装配过程中，轴向间隙的大小是影响整个再制造曲轴装配的重要因素，同时，轴线间隙的大小也是再制造曲轴装配过程中的难点。传统再制造曲轴过程中均按照标准件的方式进行各个零部件的组装，各个零部件因是标准件，因此，并不考虑上述影响因素，只需各个标准件合格后其组装结果必然为合格产品，不合格则重新装配。再制造过程中使用的零部件均为回收再利用的，其与标准件存在一定误差，从而导致再制造零件与标准件的装配质量存在误差，而影响装配完后曲轴轴向间隙的主要零部件在本实施例中经大量实验发现为：缸体、曲轴和上下止推片。上述四个零件的参数主要有：曲轴：曲轴主轴颈宽度、曲轴主轴颈尺寸、主轴承孔尺寸缸体：缸体轴承座宽度上止推片：宽度下止推片：宽度在本专利技术中选取曲轴主轴颈宽度x、缸体轴承座宽度y、上止推片宽度z、下止推片宽度h作为影响轴向间隙的元素并按照：当满足：a*x-b*y-c*z-d*h≤YO(1)则再制造曲轴装配完成后其轴向间隙合格，否则不合格。其中：a、b、c、d均为系数，在具体的再制造曲轴装配完成后，轴向间隙合格的范围为(0.10mm，0.51mm)，期望值则为(0.15mm，0.30mm)。在本实施例中Y0∈(0.15，0.30)在本实施例中，任选四组零件，每组零件共五个，选取的零件参数具体如表2：表2在现有的再制造过程中，因为其执行的标准为标准件组装标准即表2中共计有5*5*5*5＝625共计625种组合方式。本实施例中，在表2中的四组零件，每组任取两个为组装使用件，以完成两套曲轴再制造过程，任选的参数如下：表3对表3进行组合再制造，并用轴向间隙测量仪对再制造完成后的组件进行轴向间隙的测量，当所得实际值处于(0.10mm，0.51mm)对应的组合所得轴向间隙为合格，当所得实际值处于(0.15mm，0.30mm)对应的组合所得轴向间隙为优。表3由表3可得出，在安装标准件进行随意组合组装时，虽然其合格率(即处于实际测量值为(0.10mm，0.51mm)之内)较高达到100％，但是达优率(所得实际值处于(0.15mm，0.30mm))仅为25％，另一方面可以反映出，任意组合装配时，其对应的标准件指导标准无法对曲轴再制造装配过程中轴向间隙是否合格起到指导作用，而这会对再制造零件的使用安全带来极大的安全隐患，不利于再制造曲轴装配。在本实施例中，a＝b＝c＝d＝1，利用公式Y＝a*x-b*y-c*本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：步骤1、分别测量：曲轴主轴颈宽度x缸体轴承座宽度y上止推片宽度z下止推片宽度h步骤2、令YO为再制造曲轴装配过程中轴向间隙属于合格的范围步骤3、动态指导当满足：a*x‑b*y‑c*z‑d*h≤YO           (1)则再制造曲轴装配完成后其轴向间隙合格，否则不合格其中：a、b、c、d均为系数，测量值的单位均为mm。

【技术特征摘要】
1.一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：步骤1、分别测量：曲轴主轴颈宽度x缸体轴承座宽度y上止推片宽度z下止推片宽度h步骤2、令YO为再制造曲轴装配过程中轴向间隙属于合格的范围步骤3、动态指导当满足：a*x-b*y-c*z-d*h≤YO(1)则再制造曲轴装配完成后...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘从虎，蔡维，赵水英，梁芹，张翠侠，何康，高梦迪，李文艺，
申请(专利权)人：宿州学院，
类型：发明
国别省市：安徽,34