一种直吹式制粉系统启动方式技术方案

一种直吹式制粉系统启动方式，包括以下两个步骤；步骤一：“磨煤机停运方式智能判断”，通过给煤机停运时，磨煤机是否同步停运，判断磨煤机内是否有存煤；步骤二：磨煤机智能铺煤‑启动，通过不同磨煤机停运状态，进行不同量的铺煤，铺煤量达到后所需要的量后，自动降低磨辊，开启启动液动换向阀，投油压自动、给煤机自动。本发明专利技术在不同工况下启动，并自动完成铺煤、启动等一系列操作的直吹式制粉系统启动方式。

A Start-up Mode of Direct-Blown Pulverizing System

【技术实现步骤摘要】
一种直吹式制粉系统启动方式
本专利技术涉及火力发电厂自动控制
，特别涉及一种直吹式制粉系统启动方式。
技术介绍
直吹式制粉系统作为火力发电厂燃烧系统关键环节和系统，其运行的安全性和可靠性直接影响着一个机组系统的安全性和可靠性。制粉系统随着机组启动过程而逐步启动，在机组运行过程中需要根据机组负荷需要和工况需要在不同磨煤机之间切换、启停，其启动过程中的安全性和可靠性直接决定着机组的可靠性。直吹式制粉系统启动过程中普遍存在如下问题：首先，直吹式制粉系统启动过程存在是否铺煤、铺煤量大小以及铺煤时间的问题，由于铺煤量的合适与否直接决定了对机组的影响。铺煤较少则可能导致制粉系统下降磨辊后振动较大甚至损坏设备、着火不好导致制粉系统跳闸或者机组跳闸，铺煤较多则导致对锅炉燃烧系统、机组蒸汽压力冲击较大、石子煤较多、堵磨等情况，影响机组的控制系统，严重时影响机组安全性。铺煤时间较长会导致大量煤量未经过碾磨直接进入炉膛，可能会造成二次燃烧，对机组的安全性造成影响，铺煤时间较短则意味的单位时间铺煤量较大，对机组燃烧系统和机组蒸汽压力冲击较大。其次，制粉系统涉及的设备较多，操作较为频繁，从启动磨煤机开始到降低磨辊，制粉系统开始出粉燃烧，期间需要启动给煤机出口门、旋转分离器、给煤机、中心给料机油泵、中心给料机、调整给煤量铺煤、合适时间内完成铺煤后降低磨辊、开启液动换向阀、调整油压等，这些操作需要在固定时间内完成，对操作人员要求较高，出错率较高。再次，制粉系统启动过程铺煤多少与其启动前的磨煤机内存煤量多少有直接关系。如果制粉系统是正常停止，即在停止过程中经过停止给煤机运行，磨煤机运行、提升磨辊、吹扫等过程，则认为磨煤机内部基本没有残余煤粉。如果制粉系统是跳闸停止，即制粉系统随着制粉系统跳闸或者机组跳闸后，磨煤机和给煤机瞬间同时跳闸，则磨煤机和给煤机内均是存在大量煤粉的，这样我们需要考虑磨煤机内的存煤量大小。如果磨煤机内存煤较多而大量铺煤，可能会因为铺煤较多而导致石子煤较大或者降低磨辊后对机组冲击较大，如果磨煤机内没有存煤而铺煤量较少，可能会导致降低磨辊后磨煤机振动或者锅炉燃烧不好，造成设备损坏。
技术实现思路
为了解决以上技术问题，本专利技术的目的在于提供一种直吹式制粉系统启动方式，在不同工况下启动，并自动完成铺煤、启动等一系列操作的直吹式制粉系统启动方式。为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：一种直吹式制粉系统启动方式，包括以下两个步骤；步骤一：“磨煤机停运方式智能判断”，通过给煤机停运时，磨煤机是否同步停运，判断磨煤机内是否有存煤；步骤二：磨煤机智能铺煤-启动，通过不同磨煤机停运状态，进行不同量的铺煤，铺煤量达到后所需要的量后，自动降低磨辊，开启启动液动换向阀，投油压自动、给煤机自动。所述的步骤一实现方式为，磨煤机停运方式的智能判断，根据给煤机停止运行后磨煤机运行时间来判断磨煤机内存煤是否基本吹出磨煤机，通过模块1判断给煤机停运后磨煤机运行时间，如果给煤机停运后给煤机运行时间小于2分钟(模块T1)，则认为磨煤机内的存煤未吹出干净，输出“磨煤机跳闸模式”；反之大于2分钟(模块T2)，且“磨煤机在停运前60秒磨辊在提升到位信号(模块5)”，且“磨煤机停运前60秒发出磨辊提升指令，延时60S(模块4)”，则认为磨煤机内存煤基本吹扫干净，输出“磨煤机正常停运模式”(模块3)，如果在磨煤机跳闸状态下，人为启动磨煤机但不启动给煤机，进行磨煤机内部甩煤操作，则判断磨煤机运行与给煤机停运的时间差大于10分钟，人为进行了人工的甩煤操作(模块23)，则同样判断“磨煤机正常停运模式(模块3)”所述的步骤二实现方式为判断具备磨煤机的点火能量具备条件(模块10)后，具备启动磨煤机条件(模块6)，启动中心给料机油泵(模块7)，提升磨煤机磨辊(模块21)，开启给煤机出口、入口电动门(模块11)，完成磨煤机启动前的准备工作，启动磨煤机(模块8)，启动给煤机(模块9)，启动中心给料机，中心给料机跟踪给煤机，投入中心给料机自动(模块12)；“磨煤机正常停运模式，则置给煤机给煤量60t/h”(模块13),从给煤机给煤量大于10t/h，延时2S，开始计时90S或者累计给煤量大于1.5t/h(模块14),则认为磨煤机内铺煤完毕，发出降低磨煤机磨辊指令(模块15)和降低给煤机指令至磨煤机最小给煤量35t/h(模块18)，给煤量达到最低指令后，置给煤机自动(模块20)；发出“降低磨辊”指令(模块15)后30S，或者磨辊降低到信号触发(模块19)，启动液动换向阀，液压油投入自动(模块22)；“磨煤机跳闸模式，则置给煤机给煤量45t/h”(模块16),从给煤机给煤量大于10t/h，延时2S，开始计时90S或者累计给煤量大于1.0t/h(模块17),则认为磨煤机内铺煤完毕，发出降低磨煤机磨辊指令(模块15)和降低给煤机指令至磨煤机最小给煤量35t/h(模块18)，给煤量达到最低指令后，置给煤机自动(模块20)；发出“降低磨辊”指令(模块15)后30S，或者磨辊降低到信号触发(模块19)，启动液动换向阀，液压油投入自动(模块22)。本专利技术的有益效果：由于采用了“磨煤机停运方式智能判断”，对磨煤机停运后的状态进行了判断和记忆，并基于此判断磨煤机是否存在存煤，为下一步启动进行铺煤做好铺垫；由于采用了“磨煤机智能铺煤-启动”，自动完成具备启动磨煤机后至磨煤机启动后投入自动的主要操作，在针对磨煤机启动前的状态进行判断后，进行了针对性了判断和差异化铺煤，保证了合适的铺煤量，既保证了磨煤机的安全，也保证了锅炉燃烧和锅炉安全，并对铺煤后给煤量调整、磨辊调整、油站调整等，减少了运行人员在启动过程的操作，规避了由于制粉人员操作风险和由于人员经验不足导致的误操作等。附图说明图1是本专利技术磨煤机停运方式智能判断示意图。图2是本专利技术磨煤机智能辅梅启动示意图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术作进一步详细说明。如图1图2所示：1、“磨煤机停运时间与给煤机停运时间差”：该模块用于判断给煤机停运后磨煤机是否停运，如果有一定时间差，则说明给煤机停止运行后磨煤机保持运行，磨煤机的内的存煤会被吹扫；如果没有时间差或者时间差不足，则认为磨煤机内存煤未被吹扫。2、“磨煤机跳闸模式”：该模块表示磨煤机和给煤机基本同时跳闸和停止运行，认为磨煤机内存在积煤粉。3、“磨煤机正常停运模式”：该模块表示给煤机停运后，磨煤机经过了吹扫，认为磨煤机内的煤粉基本吹扫干净，即：模块1满足模块T2后，与模块4或者5后，输出该模式。“磨煤机停运时间与给煤机停运时间差1”大于2分钟T2，且磨煤机停运前60S磨辊在提升位5”或“磨煤机停运前60S磨辊发出提升指令60S4”则认为该模式成立。4、“磨煤机停运前60S磨辊发出提升指令60S”，该模块表示磨煤机正常停运前，磨煤机磨辊应该提升到位，经过充分吹扫，并至少保持60S。5、“磨煤机停运前60S磨辊在提升位”，该模块表示磨煤机停运前磨煤机已经提升到位60S，表示具备磨煤机内存煤吹扫干净的基本条件。T1、“小于2分钟”，该模块表示给煤机停运后，磨煤机运行时间小于2分钟，则认为磨煤机的存煤未经过充分吹扫，是表征“磨煤机跳闸模式”的主要参数。T2、“大于2分钟”，该模块表示给煤机停运后，磨煤机运本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种直吹式制粉系统启动方式，其特征在于，包括以下两个步骤；步骤一：“磨煤机停运方式智能判断”，通过给煤机停运时，磨煤机是否同步停运，判断磨煤机内是否有存煤；步骤二：磨煤机智能铺煤‑启动，通过不同磨煤机停运状态，进行不同量的铺煤，铺煤量达到后所需要的量后，自动降低磨辊，开启启动液动换向阀，投油压自动、给煤机自动。

【技术特征摘要】
1.一种直吹式制粉系统启动方式，其特征在于，包括以下两个步骤；步骤一：“磨煤机停运方式智能判断”，通过给煤机停运时，磨煤机是否同步停运，判断磨煤机内是否有存煤；步骤二：磨煤机智能铺煤-启动，通过不同磨煤机停运状态，进行不同量的铺煤，铺煤量达到后所需要的量后，自动降低磨辊，开启启动液动换向阀，投油压自动、给煤机自动。2.根据权利要求1所述的一种直吹式制粉系统启动方式，其特征在于，所述的步骤一实现方式为，磨煤机停运方式的智能判断，根据给煤机停止运行后磨煤机运行时间来判断磨煤机内存煤是否基本吹出磨煤机，通过判断给煤机停运后磨煤机运行时间，如果给煤机停运后给煤机运行时间小于2分钟，则认为磨煤机内的存煤未吹出干净，输出“磨煤机跳闸模式”；反之大于2分钟，且“磨煤机在停运前60秒磨辊在提升到位信号”，且“磨煤机停运前60秒发出磨辊提升指令，延时60S”，则认为磨煤机内存煤基本吹扫干净，输出“磨煤机正常停运模式”，如果在磨煤机跳闸状态下，人为启动磨煤机但不启动给煤机，进行磨煤机内部甩煤操作，则判断磨煤机运行与给煤机停运的时间差大于10分钟，人为进行了人工的甩煤操作，则同样判断“磨煤机正常停运模式”。3.根据权利要求1所述的一种直吹式制粉系...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈禄，韩华锋，朱雷，王飞，赵建明，巩时尚，马悟明，
申请(专利权)人：中国能源建设集团西北电力试验研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西,61