一种稳定加氢裂化产品质量的方法技术

本发明专利技术公开一种稳定加氢裂化产品质量的方法，包括如下内容：加氢裂化原料与氢气混合后进入加氢裂化预处理反应器进行精制反应，反应流出物进入加氢裂化反应器内进行加氢裂化反应，所述加氢裂化反应器内设置四个加氢裂化催化剂床层，所述加氢裂化反应器底部设置加氢后处理催化剂床层，当加氢裂化原料中大于350℃馏分的转化率为80~89%时各加氢裂化催化剂床层间设置加氢后处理催化剂床层，沿物流方向床层间及反应器底部装填的加氢后处理催化剂体积比为5‑15:10‑30:20‑40:30‑50，加氢裂化反应器内装填的加氢后处理催化剂（总计）同加氢裂化反应器内装填的加氢裂化催化剂（总计）的体积比为1：6~8，加氢裂化产物经分离后得到各种产品。该方法能够显著提高加氢裂化产品的质量的稳定性。

A Method for Stabilizing the Quality of Hydrocracking Products

The invention discloses a method for stabilizing the quality of hydrocracking products, which includes the following contents: after mixing the hydrocracking raw material with hydrogen gas, it enters the hydrocracking pretreatment reactor for refining reaction, the reaction effluent enters the hydrocracking reactor for hydrocracking reaction, four hydrocracking catalyst bed layers are arranged in the hydrocracking reactor, and the hydrocracking reactor. A hydrocracking catalyst bed is set at the bottom of the reactor. When the conversion rate of distillates greater than 350 C in the hydrocracking feed is 80-89%, a hydrocracking catalyst bed is set between the hydrocracking catalyst beds. The volume ratio of hydrocracking catalyst bed to bed and bottom of the reactor is 5 15:10 30:20 40:30 50, and the hydrocracking reactor is filled at the back of the hydrocracking reactor. The volume ratio of physical catalyst (total) to hydrocracking catalyst (total) packed in hydrocracking reactor is 1:6~8. Hydrocracking products are separated and various products are obtained. This method can significantly improve the quality stability of hydrocracking products.

【技术实现步骤摘要】
一种稳定加氢裂化产品质量的方法
本专利技术涉及一种稳定加氢裂化产品质量的方法，具体地说涉及一种稳定长周期运转过程中后期加氢裂化产品中重石脑油产品质量的方法。
技术介绍
加氢裂化工艺是在临氢、高温、高压条件和催化剂的作用下，使重馏分油（VGO、CGO、DAO）加氢脱硫、加氢脱氮、多环芳烃加氢饱和及开环裂化，转化为轻油和中间馏分油等目的产品的过程，具有操作灵活、产品质量佳、环境友好的特点，作为重质馏分油深度加工的主要工艺之一，它不仅是炼油工业生产轻质油品的重要手段，而且也成为了石油化工企业的关键技术，发挥着其它工艺不可代替的效果，已成为当前各大炼油企业的标准配置，对全厂的“油、化、纤”结合以及流程优化配置起到关键的作用。加氢裂化装置作为炼油企业的标配装置，在炼油-炼油以及炼油-化工之间起到了关键性的衔接过度作用，其液体产品轻石脑油可作为汽油调和组分生产优质汽油、重石脑油可作为催化重整单元进料生产重整汽油或者芳烃产品、煤油可作为航空煤油或者低凝柴油产品、柴油可作为优质燃料油品、尾油可作为润滑油基础油料或者乙烯裂解原料，且根据使用的催化剂以及工艺条件的不同，可以灵活调整各液体产品的收率及质量，所以其灵活性及优质性不言而喻。当前国内加氢裂化装置实际使用时根据企业油品平衡的差异，其目的产品或者生产模式有所不同，但为了迎合市场的需求，追求更高的经济效益，其调整模式总体来说一致性较强。目前国内市场柴油产品过剩，销路受阻，所以提高柴汽比，降低柴油产量已成为当前乃至近几年来炼油企业优化升级的根本目标。降低柴汽比，虽然途径和方法并不单一，但总体来说一方面需要减少柴油的产量，另一方面需要增加汽油的产量，对于加氢裂化装置而言，能够通过工艺、操作条件以及催化剂的改变在生产汽油和生产柴油两种模式之间灵活切换，对于已经选定的催化剂，在当前生产工况下，保证其他产品合格的前提下，提高汽油产量也已成为主要生产目标，这样势必会增加反应过程的转化深度，增加了操作上的苛刻度，造成反应温度以及转化率偏高。加氢裂化过程同时发生多种反应。裂化反应通常包括碳-碳单键断裂为较低分子量化合物，包括烯烃，以及高分子量化合物的芳烃侧链断裂。加氢裂化装置中也发生加氢反应，包括芳烃和烯烃化合物的双键加氢。所以反应过程中既有含有加氢过程同时伴有脱氢过程，二者在不同的反应工况下，平衡常数存在一定的差异，反应过程中生成的烯烃不利于后续产品的稳定性，故一般的加氢裂化过程总会在裂化反应器的最底部增加一定量的精制催化剂，既为后处理催化剂，其作用可以将反应过程中生成的烯烃进行加氢饱和，从而增加后续产品的稳定性以及降低生成硫醇的倾向，例如可以避免重石脑油以及航煤产品中硫醇的超标，从而保证产品质量合格，或者避免重石脑油烯烃超标，即溴指数超标从而加速重整催化剂的失活速率。CN200610047864.4介绍了一种一段串联加氢裂化方法，在一段串连加氢裂化预处理反应器中装填预处理催化剂和加氢裂化催化剂，在加氢裂化反应器中装填加氢裂化催化剂和加氢后处理催化剂。与现有技术相比，本专利技术方法可以提高加氢裂化装置的整体活性，可以增加装置的处理能力或者增长运转周期，同时可以提高产品质量。CN200780020520.7介绍了一种生产低硫柴油的加氢裂化方法，在单段或两段加氢裂化中进行反应，通过催化剂的优化提升及对反应过程进行适度处理后，可以实现低硫柴油的生产。但二者均为涉及到加氢裂化后处理反应区温度过高，催化剂活性不是十分匹配，产品质量不稳定，特别是反应中后期问题更加严重的现象。CN201510604895.4介绍了一种后处理型加氢裂化催化剂的制备方法，通过对催化剂制备过程的优化限定可以实现加氢活性及选择性更高的产品的生产，其产品中间馏分油的选择性更高，适合处理各种不同金属组成的加氢裂化催化剂。但原则上仍属于加氢裂化催化剂范畴，如果用作加氢后处理的话，其产品质量的稳定性难以保证，短期运转后，即会出现液相产品中烯烃含量超标，或硫醇超标的问题。CN02144950.3介绍了一种加氢裂化后处理催化剂及其制备方法，通过对催化剂的制备改进，可以实现加氢脱硫醇、烯烃饱和活性高，稳定性好的特点，尤其适用于加氢裂化后处理生产低硫醇产品过程。其对催化剂的制备过程虽然有所改进，但未与后处理实际的反应工况相适应，仍然存在反应中后期产品质量难以稳定的特点，此外也未对催化剂的酸性等关键性指标做出诠释，并未涉及加氢性能以及裂解性能的改进等，实际应用时仍会存在问题。CN02144949.X介绍了一种加氢处理催化剂及其制备方法，通过对催化剂制备过程的改进，可以实现与现有技术相比，加氢脱硫醇、烯烃饱和活性高的特点，尤其适用于加氢裂化后处理脱硫醇硫过程。其原则上仍属于催化剂相关专利，未对工艺过程进行限定修饰，没有达到催化剂制备与工艺应用控制完整统一的目的，无法彻底实现产品质量的优化，此外其改进制备方式对一些关键性参数未进行优化，应用时势必还会存在反应温度过高后，催化剂失活速率加快，加之苛刻度增加，从而造成个别产品质量不达标情况的出现。
技术实现思路
针对现有技术中，使用后处理催化剂的加氢裂化反应过程中后期普遍存在的烯烃超标，即重石脑油溴指数偏高、硫醇偏高以及航煤产品硫超标等问题，本专利技术通过催化剂的级配使用及温度控制提供一种提高加氢裂化产品质量稳定性的方法。一种提高加氢裂化产品质量的方法，包括如下内容：加氢裂化原料与氢气混合后进入加氢裂化预处理反应器进行精制反应，反应流出物进入加氢裂化反应器内进行加氢裂化反应，所述加氢裂化反应器内设置四个加氢裂化催化剂床层，所述加氢裂化反应器底部设置加氢后处理催化剂床层，当加氢裂化原料中大于350℃馏分的转化率为80~89%时各加氢裂化催化剂床层间设置加氢后处理催化剂床层，沿物流方向床层间及反应器底部装填的加氢后处理催化剂体积比为5-15:10-30:20-40:30-50，加氢裂化反应器内装填的加氢后处理催化剂（总计）同加氢裂化反应器内装填的加氢裂化催化剂（总计）的体积比为1：6~8，加氢裂化产物经分离后得到各种产品。本专利技术方法中，优选至少在装置运转的中后期（所述装置运转的中后期一般是指开工运行18个月以后，根据所使用的加氢裂化催化剂类型的不同，其时间存在一定的差异）控制任一加氢裂化催化剂的床层间装填加氢后处理催化剂的加氢处理反应温度相比与其相邻的上一加氢裂化催化剂床层的反应温度低7~20℃，优选8~19℃。本专利技术方法，所述的床层间加氢后处理催化剂温度控制通过注入冷氢的方式实现，使得上部流下的反应产物在本床层内最先接触到温度降低后的加氢后处理催化剂，这样可以最大限度的进一步降低反应物中的烯烃含量，减轻后续后处理催化剂的加氢压力。根据加氢裂化催化剂中分子筛质量含量的不同，其控制降温的幅度也有所区别。一般地，当分子筛质量含量＜20%时，沿物流方向装填有加氢裂化后处理催化剂床层的降温幅度可为8~12℃、8~12℃、9~13℃；当分子筛质量含量20~50%时，沿物流方向装填有加氢裂化后处理催化剂床层的降温幅度可为11~14℃、11~14℃、13~16℃；当分子筛含量＞50%时，沿物流方向装填有加氢裂化后处理催化剂床层的降温幅度可为13~16℃、13~16℃、16~19℃。这里需要进一步说明的是，使用不同分本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种稳定加氢裂化产品质量的方法，其特征在于：包括如下内容：加氢裂化原料与氢气混合后进入加氢裂化预处理反应器进行精制反应，反应流出物进入加氢裂化反应器内进行加氢裂化反应，所述加氢裂化反应器内设置四个加氢裂化催化剂床层，所述加氢裂化反应器底部设置加氢后处理催化剂床层，当加氢裂化原料中大于350℃馏分的转化率为80~89%时各加氢裂化催化剂床层间设置加氢后处理催化剂床层，沿物流方向床层间及反应器底部装填的加氢后处理催化剂体积比为5‑15:10‑30:20‑40:30‑50，加氢裂化反应器内装填的加氢后处理催化剂同加氢裂化反应器内装填的加氢裂化催化剂的体积比为1：6~8，加氢裂化产物经分离后得到各种产品。

【技术特征摘要】
1.一种稳定加氢裂化产品质量的方法，其特征在于：包括如下内容：加氢裂化原料与氢气混合后进入加氢裂化预处理反应器进行精制反应，反应流出物进入加氢裂化反应器内进行加氢裂化反应，所述加氢裂化反应器内设置四个加氢裂化催化剂床层，所述加氢裂化反应器底部设置加氢后处理催化剂床层，当加氢裂化原料中大于350℃馏分的转化率为80~89%时各加氢裂化催化剂床层间设置加氢后处理催化剂床层，沿物流方向床层间及反应器底部装填的加氢后处理催化剂体积比为5-15:10-30:20-40:30-50，加氢裂化反应器内装填的加氢后处理催化剂同加氢裂化反应器内装填的加氢裂化催化剂的体积比为1：6~8，加氢裂化产物经分离后得到各种产品。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：至少在装置运转的中后期控制任一加氢裂化催化剂的床层间装填加氢后处理催化剂的加氢处理反应温度相比与其相邻的上一加氢裂化催化剂床层的反应温度低7~20℃。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：当加氢裂化催化剂中分子筛质量含量＜20%时，沿物流方向加氢裂化催化剂的床层间装填加氢后处理催化剂的加氢处理反应温度相比与其相邻的上一加氢裂化催化剂床层的反应温度降温幅度分别为8~12℃、8~12℃、9~13℃；当加氢裂化催化剂中分子筛质量含量20~50%时，沿物流方向加氢裂化催化剂的床层间装填加氢后处理催化剂的加氢处理反应温度相比与其相邻的上一加氢裂化催化剂床层的反应温度降温幅度分别为11~14℃、11~14℃、13~16℃；当加氢裂化催化剂中分子筛质量含量＞50%时，沿物流方向加氢裂化催化剂的床层间装填加氢后处理催化...

【专利技术属性】
技术研发人员：王仲义，崔哲，彭冲，孙士可，吴子明，曹正凯，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京,11