三相异步电动机压铸结构制造技术

本实用新型专利技术的三相异步电动机压铸结构，包括叠置的转子铁心冲片组成的转子铁芯、穿过转子导条槽的导条、穿过转子轴孔的转轴组件以及设于转子铁芯两端的端环；所述转子铁心冲片沿周向均匀分布多个导条槽，所述导条槽多为闭口槽，间隔一定圆周角度后设置一个开口槽，所述转子铁心冲片叠置后闭口槽形成的通道为闭口转子导条槽，开口槽形成的通道为开口转子导条槽；所述端环端面处具有多个小风叶和平衡柱，所述小风叶和平衡柱呈环状相间均匀分布；所述端环与导条为铸造一体成型。本实用新型专利技术结构设计合理、浇铸质量高，结构缺陷少，电机杂散损耗低，实现了节约材料成本，减少加工步骤，缩短生产周期。

Die-casting structure of three-phase asynchronous motor

The die-casting structure of the three-phase asynchronous motor of the utility model comprises a rotor core composed of superimposed rotor core punches, a guide bar passing through the rotor guide bar groove, a rotating shaft assembly passing through the rotor shaft hole and an end ring arranged at both ends of the rotor core; the rotor core punches are uniformly distributed along the circumference, and the guide bar grooves are mostly closed grooves, which are arranged after a certain circumferential angle is spaced. An open groove is formed by the closed groove of the rotor core after laminating the punch sheet, and the channel formed by the open groove is the open rotor guide groove. The end face of the end ring is provided with a plurality of small air blades and balancing columns, which are uniformly distributed in a circular phase. The end ring and the guide bar are formed by casting in one. The utility model has the advantages of reasonable structure design, high casting quality, fewer structural defects and low stray loss of motors, thus realizing material cost saving, reducing processing steps and shortening production cycle.

【技术实现步骤摘要】
三相异步电动机压铸结构
本技术涉及电机转子制造
，具体涉及三相异步电动机压铸结构。
技术介绍
转子铁芯冲片是构成铸造转子的必要元件，转子铁芯由一定数量转子铁芯冲片叠压而成的，转子铁芯冲片外周具有一定数量的槽状结构，转子铁芯冲片叠压后所述槽状结构形成了转子导条槽，可将熔化的金属液体浇铸其中形成转子导条。目前，大多数转子铁芯冲片的槽状结构是全开口槽或全闭口槽，如图1-4所示为转子铁芯冲片11a的槽状结构是全开口槽111a的形式的电机转子1a，开口槽111a形成的转子导条槽方便排气，缺点是采用铸铝材料铸造转子时经常发生导条槽空铝、导条4a产生气泡、裂缝和断铝的情况，杂散损耗高，且转子表面槽口溢出大量废铝，影响转子表面的平整度和光洁度，需通过去除方式清除废铝，增加了加工步骤和生产周期；全闭口槽冲片构成的铸造转子，采用铸铝材料浇铸时可大大降低杂散损耗，但在浇铸过程中，由于导条槽是封闭的，有极大的概率导致铝液不能填满转子槽，出现影响电机性能的情况。随着市场普遍对能效要求的提高，降低各种损耗成为各企业研发的首要任务，因此需要研发出一种能在降低杂散损耗的同时，方便排气，减少气泡、断条产生的转子压铸结构。
技术实现思路
为克服现有技术中所存在的上述不足，本技术提供了三相异步电动机压铸结构。本技术结构设计合理、浇铸质量高，通过开口槽与闭口槽间隔设置，既避免了全开口槽铸造转子导条时出现空条、气泡、裂缝和断条的情况，减少了电机的杂散损耗，又避免了全闭口槽铸造转子导条时出现的金属熔液不能填满转子槽的情况，提高了电机效率和功率因数，降低了诸如电机温升等不利于电机使用的性能指标，铸造后转子外周表面平整、光洁，消除了开口槽处溢出废料的现象，减少了浇铸过程中材料的浪费，减少了加工步骤，缩短了生产周期。本技术的技术方案：三相异步电动机压铸结构，包括叠置的转子铁心冲片组成的转子铁芯、穿过转子导条槽的导条、穿过转子轴孔的转轴和设于转轴中部的平键以及设于转子铁芯两端的端环；所述转子铁心冲片沿周向均匀分布多个导条槽，所述导条槽多为闭口槽，间隔一定圆周角度后设置一个开口槽，所述转子铁心冲片叠置后闭口槽形成的通道为闭口转子导条槽，开口槽形成的通道为开口转子导条槽；所述端环端面处具有多个小风叶和平衡柱，所述小风叶和平衡柱呈环状相间均匀分布；所述端环与导条为铸造一体成型。与现有技术相比，本技术的三相异步电动机压铸结构具有以下进步：(1)结构设计合理：开口槽与闭口槽间隔设置，既避免了全开口槽铸造转子导条时出现空条、气泡、裂缝和断条的情况，减少了电机的杂散损耗，又避免了全闭口槽铸造转子导条时出现的金属熔液不能填满转子槽的情况；(2)浇铸质量高：浇铸后转子导条结构紧密，电机效率和功率因数得到了有效的提高，降低了诸如电机温升等不利于电机使用的性能指标；(3)节约了材料成本，减少了加工步骤，缩短了生产周期：铸造后转子外周表面平整、光洁，消除了开口槽处溢出废料的现象。作为优化，所述相邻的开口槽周向间隔为30°-90°。与现有铸造工艺技术相比，本技术采用闭口槽与开口槽相结合的铸造工艺，该工艺需要严格掌控浇铸时压力与熔化状态金属温度，浇铸压力和熔液温度是铸造转子质量好坏的关键，为了保证在铸造过程中熔化的金属液体顺利流通，每隔一定圆周角度需设置一道用以排气、减缓浇铸速度、降低电机杂散损耗的开口转子导条槽，相隔的圆周角度选取原则一般按电机的容量及转子导条槽的总槽数来确定。进一步，作为优化，所述相邻的开口槽周向间隔为30°、45°、60°或90°。选取上述整数值便于加工定位及模具制造，在转子铁芯冲片的复式冲模上，冲孔部分设有少量开口槽冲头，绝大多数为闭口槽冲头，不会过多的增加模具的复杂性和模具的成本。作为优化，所述端环与导条采用铸造铝合金材质。端环与导条采用铸造铝合金材质通过压力浇铸的方式一体成型，铸铝材质相较其他金属熔点更低，压力浇铸时所需压力更小，易于操作和控制成本；铸铝导条适用范围广，可适用于大中小型电动机转子。作为优化，所述转子铁心冲片采用硅钢片一次冲压成型，所述硅钢片厚度为0.5mm。采用冲压模具一体成型的方法加工转子铁心冲片，可保证其尺寸的一致性，保证内外圆的同心度，减小转子的外圆跳动，使叠置后的转子铁心冲片外周整齐光滑，保证转子铁心冲片之间电阻不降低，减少使用过程中的脉动损耗和高频损耗。作为优化，所述开口槽开口处宽度W≤1mm。开口宽度的限定既便于浇铸过程中及时排气，又减少了铝液的溢出。附图说明图1为
技术介绍
中开口槽铸铝转子的结构示意图；图2为
技术介绍
中开口槽铸铝转子的主视图；图3为
技术介绍
中开口槽铸铝转子的剖视图；图4为
技术介绍
中开口槽铸铝转子的局部放大图；图5为本技术的三相异步电动机压铸结构的结构示意图；图6为本技术的三相异步电动机压铸结构的主视图；图7为本技术的三相异步电动机压铸结构的剖视图；图8为本技术的转子铁芯冲片的结构示意图；图9为本技术的转子铁芯冲片的局部放大图。附图中的标记为：1a-电机转子，11a-转子铁芯冲片、111a-全开口槽；4a-导条；1-转子铁芯，11-转子铁心冲片、111-开口槽、112-闭口槽、113-转子轴孔；2-端环，21-小风叶，22-平衡柱；3-转轴；4-导条。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式(实施例)对本技术作进一步的说明，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本技术，但并不作为对本技术限制的依据。本技术的三相异步电动机压铸结构可以应用到YE2、YE3系列三相异步电动机产品中，也可以应用到其他系列的产品中。参见图5-9，本技术的三相异步电动机压铸结构，包括叠置的转子铁心冲片11组成的转子铁芯1、穿过转子导条槽的导条4、穿过转子轴孔112的转轴组件3以及设于转子铁芯1两端的端环2；所述转子铁心冲片11沿周向均匀分布多个导条槽，所述导条槽多为闭口槽112，间隔一定圆周角度后设置一个开口槽111，所述转子铁心冲片11叠置后闭口槽112形成的通道为闭口转子导条槽，开口槽111形成的通道为开口转子导条槽；所述端环2端面处具有多个小风叶21和平衡柱22，所述小风叶21和平衡柱22呈环状相间均匀分布；所述端环2与导条4为铸造一体成型。作为一个具体实施例：所述相邻的开口槽111周向间隔为30°-90°。与现有铸造工艺技术相比，本技术采用闭口槽112与开口槽111相结合的铸造工艺，该工艺需要严格掌控浇铸时压力与熔化状态金属温度，浇铸压力和熔液温度是铸造转子质量好坏的关键，为了保证在铸造过程中熔化的金属液体顺利流通，每隔一定圆周角度需设置一道用以排气、减缓浇铸速度、降低电机杂散损耗的开口转子导条槽，相隔的圆周角度选取原则一般按电机的容量及转子导条槽的总槽数来确定。进一步，作为优化，所述相邻的开口槽111周向间隔为30°、45°、60°或90°。选取上述整数值便于加工定位及模具制造，在转子铁芯冲片的复式冲模上，冲孔部分设有少量开口槽冲头，绝大多数为闭口槽冲头，不会过多的增加模具的复杂性和模具的成本。作为一个具体实施例：所述端环2与导条4采用铸造铝合金材质。端环2与导条4采用铸造铝合金材质通过压力浇铸的方式一体成型，铸铝材质相较其他金属熔点更低，压力浇本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.三相异步电动机压铸结构，其特征在于：包括叠置的转子铁心冲片(11)组成的转子铁芯(1)、穿过转子导条槽的导条(4)、穿过转子轴孔(113)的转轴组件(3)以及设于转子铁芯(1)两端的端环(2)；所述转子铁心冲片(11)沿周向均匀分布多个导条槽，所述导条槽多为闭口槽(112)，间隔一定圆周角度后设置一个开口槽(111)，所述转子铁心冲片(11)叠置后闭口槽(112)形成的通道为闭口转子导条槽，开口槽(111)形成的通道为开口转子导条槽；所述端环(2)端面处具有多个小风叶(21)和平衡柱(22)，所述小风叶(21)和平衡柱(22)呈环状相间均匀分布；所述端环(2)与导条(4)为铸造一体成型。

【技术特征摘要】
1.三相异步电动机压铸结构，其特征在于：包括叠置的转子铁心冲片(11)组成的转子铁芯(1)、穿过转子导条槽的导条(4)、穿过转子轴孔(113)的转轴组件(3)以及设于转子铁芯(1)两端的端环(2)；所述转子铁心冲片(11)沿周向均匀分布多个导条槽，所述导条槽多为闭口槽(112)，间隔一定圆周角度后设置一个开口槽(111)，所述转子铁心冲片(11)叠置后闭口槽(112)形成的通道为闭口转子导条槽，开口槽(111)形成的通道为开口转子导条槽；所述端环(2)端面处具有多个小风叶(21)和平衡柱(22)，所述小风叶(21)和平衡柱(22)呈环状相间均匀分布；所述端环(2)与导条(4)为铸造一...

【专利技术属性】
技术研发人员：王桓，周峰，
申请(专利权)人：浙江大高电机有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33