车床工装夹具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车床工装夹具，该工装夹具包括芯杆和托轴，芯杆呈圆柱形，托轴呈圆环柱形，包覆在芯杆外，托轴的轴向开设有凹槽。本实用新型专利技术通过改进工装夹具的结构，在工装夹具的托轴上开设凹槽，有效地避免了锋利的车刀刀尖因碰撞到金属托轴而发生断裂或磨损。

Lathe fixture

The utility model discloses a lathe tooling fixture, which comprises a core rod and a bracket, the core rod is cylindrical, the bracket shaft is circular cylindrical, and is covered outside the core rod, and the bracket shaft is provided with a groove in the axial direction. By improving the structure of the fixture, the utility model opens a groove on the bracket axle of the fixture, effectively avoiding the fracture or wear of the sharp turning tool tip caused by collision with the metal bracket axle.

【技术实现步骤摘要】
车床工装夹具
本技术涉及聚氨酯材料领域，特别是涉及微孔聚氨酯密封环的生产，更具体地说，是涉及在切割时，用于将聚氨酯毛坯铸件固定在车床上的工装夹具。
技术介绍
微孔聚氨酯弹性体由于具有优良的密封性和耐久性，常用作密封材料，用于防尘、防渗等。用微孔聚氨酯生产微孔聚氨酯密封环，通常采用通用多腔模浇注直接成型的方法。以一模四腔为例，制品出模时，每个制品都与浇道2相连，如图1所示，这样，当制品与浇道2脱离后，每个制品上都会产生浇口，都需要进行修剪，但是修剪过后，制品表面浇口处往往会产生不光滑、不平整的缺陷；此外，每个制品边缘还可能出现排气不良，产生气泡。因此，这种通用多腔模浇注的方法，其生产效率和成品合格率(成品率50～60％)都极低，一模可生产的数量受成型设备结构的限制通常只有4～6个，而且浇道所占比重大，原料利用率低，很难形成规模化生产。在车床上对毛坯铸件进行切割等加工操作时，通常需要使用工装夹具，以固定并定位毛坯铸件。根据所要匹配的铸件的结构，可以设计专用的工装夹具。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种用于将聚氨酯毛坯铸件固定在车床上的车床工装夹具，它可以避免车刀刀尖断裂或磨损。为解决上述技术问题，本技术的车床工装夹具，包括芯杆和托轴，所述芯杆呈圆柱形，所述托轴呈圆环柱形，包覆在所述芯杆外，所述托轴的轴向开设有凹槽。所述芯杆和托轴优选为一体成型。所述托轴一端与芯杆齐平，另一端短于芯杆。所述凹槽的形状优选为环形，并优选为均匀分布在所述托轴上。所述工装夹具的材质优选为普通碳钢。本技术通过改进车床工装夹具的结构，在工装夹具的托轴上开设凹槽，有效地避免了锋利的车刀刀尖因碰撞到工装夹具的金属托轴而发生断裂或磨损。附图说明图1是通用一模四腔制品出膜时的情况示意图。图2是本技术实施例使用的两半模具的结构示意图。图3是本技术实施例制造的微孔聚氨酯中空铸件的结构示意图。图4是本技术实施例的车加工铸件用工装夹具的结构示意图。图5是本技术实施例的微孔聚氨酯中空铸件安装到工装夹具上后的结构示意图。其中，(A)图为整体结构示意图，(B)图为局部剖面图。图6是图5的安装了微孔聚氨酯中空铸件的工装夹具与车床卡盘的连接方式示意图。其中，(A)图为整体结构示意图，(B)图为局部剖面图。图7是本技术实施例的组合刀具的结构示意图。图8是本技术实施例切割微孔聚氨酯中空铸件后所得微孔聚氨酯密封环的结构示意图。图中附图标记说明如下：1：微孔聚氨酯密封环2：浇道3：芯杆4：托轴5：环形凹槽6：车刀7：多车刀夹具8：车床卡盘具体实施方式为对本技术的
技术实现思路
、特点与功效有更具体的了解，现结合附图及具体实施例，对本技术的技术方案作进一步详细的说明。本实施例的车床工装夹具，其结构如图4所示，主要包括芯杆3和托轴4两部分。芯杆3和托轴4一体成型。芯杆3呈圆柱形。托轴4呈圆环柱形，包覆在芯杆3的外面，一端与芯杆3齐平，另一端短于芯杆3。托轴4的轴向均匀分布有环形凹槽5。为了避免后续切割时，锋利的车刀刀尖碰到金属托轴发生断裂或磨损，该工装夹具的材质选用普通碳钢，如A3或45#钢。另外，在托轴4上设计的环形凹槽5也能有效避免车刀刀尖碰到金属托轴而发生断裂或磨损。该工装夹具可应用于微孔聚氨酯密封环的加工生产中。所述微孔聚氨酯密封环的加工方法，包括以下步骤：步骤1，在40～60℃温度下，用低压聚氨酯注射机混合微孔聚氨酯液体原料(通常采用A、B双组份物料，A料通常为聚合多元醇，B料通常为异氰酸酯或异氰酸酯预聚体)，由两半模具(模具温度40～80℃，结构如图2所示)底部注入两半模具型腔中，发泡成型5～10分钟，然后开模，从型芯上取下微孔聚氨酯毛坯铸件，得到如图3所示的圆柱形的微孔聚氨酯中空铸件。步骤2，在80～100℃温度下，熟化步骤1所制微孔聚氨酯中空铸件8～24小时。步骤3，将图4所示的与微孔聚氨酯中空铸件相匹配的工装夹具的芯杆3安装到车床上(芯杆3没有包覆托轴4的那部分与车床卡盘8连接，如图6所示)，然后将熟化后的微孔聚氨酯中空铸件安装到该工装夹具的托轴4的外面，如图5所示。步骤4，将图7所示的组合刀具固定到车床上，进行车架工，将所述微孔聚氨酯中空铸件切割成所需尺寸的微孔聚氨酯密封环。所述组合刀具主要包括车刀6和多车刀夹具7两部分。车刀6包括多片厚度为0.3～0.5mm的薄手术刀片，这些刀片均匀地固定安装在多车刀夹具7上。多车刀夹具7的材质为碳钢(A3或45#钢)。在其他实施例中，也可以不使用上述组合刀具切割微孔聚氨酯中空铸件，而是用单个刀片，用步进刀具切割(例如数控自动车床)。步骤5，切割完成后，将所述微孔聚氨酯密封环从所述工装夹具上取下。如图8所示，所得微孔聚氨酯密封环的切割面光滑均匀，平整精度高，只有一个表面有浇口。以一套2腔模具为例，采用上述实施例的加工方法，8小时可以生产160个微孔聚氨酯中空毛坯铸件，以一个毛坯铸件切割20个微孔聚氨酯密封环计，可以生产3200个密封环，以95％的合格率计，可以得到3040个合格的微孔聚氨酯密封环制品。而若采用常规的多腔模浇注直接成型的方法，一模四腔，每8小时只能生产320个密封圈，按60％合格率计，仅能获得192个合格的微孔聚氨酯密封环制品。可见，相比较现有的多腔模浇注方法，本实施例的方法的生产效率和成品率都要高很多，而因切割密封环增加的耗时还不足1小时(切割一个密封环约耗时1秒)。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.车床工装夹具，其特征在于，包括芯杆和托轴，所述芯杆呈圆柱形；所述托轴呈圆环柱形，包覆在所述芯杆外，所述托轴的轴向开设有凹槽。

【技术特征摘要】
1.车床工装夹具，其特征在于，包括芯杆和托轴，所述芯杆呈圆柱形；所述托轴呈圆环柱形，包覆在所述芯杆外，所述托轴的轴向开设有凹槽。2.根据权利要求1所述的工装夹具，其特征在于，所述托轴一端与芯杆齐平，另一端短于芯杆。3.根据权利要求1所述的工装夹具，...

【专利技术属性】
技术研发人员：庞建军，武应涛，
申请(专利权)人：洛阳凯众减震科技有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41