一种双齿辊式强力破碎机齿辊结构制造技术

本发明专利技术的齿辊结构只采用主轴+齿板的结构，简化了设备的备件数量；齿辊结构主轴和齿套合二为一，更是使主轴能承受更大的剪切力、扭矩和冲击载荷；本发明专利技术设计夹紧块和螺套的方式，使齿板与主轴间的固定为间接方式，更大程度保护了主轴不受损伤，大大延长设备的使用寿命；齿板在与物料碰撞挤压过程中，由于固定方式改进，不会发生齿板位移现象，减少设备检修量；齿辊结构主轴设计通过加工来得到想要的旋转螺旋线，使设备产生更大的排料通过率；新型齿辊结构不仅极大地改善了破碎机的螺旋方式，大大提高了排料效率，提高设备稳定可靠性，延长设备使用寿命，大幅缩短了破碎机的检修时间，增大了易损件的使用周期，大幅减少了生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种双齿辊式强力破碎机齿辊结构
本专利技术涉及一种破碎机机械部件，尤其涉及一种双齿辊式强力破碎机齿辊结构。
技术介绍
物料的破碎是许多行业（如铣削、冶金、矿山、化工、建材、筑路等）产品生产中不可缺少的工艺过程；众所周知，破碎设备的好坏，主要是取决于破碎机齿辊的设计，齿辊组件主要包括主轴、齿板、轴承；主轴是破碎机最重要的工作部件，而齿板是直接接触物料的重要工作部件，它承受较大的循环旋转冲击力，因此要求主轴具有较高的强度和韧性，并选配可承受较重冲击负荷的轴承；由于破碎机的工作特点，齿辊要长期承受物料频繁的机械冲击力和挤压力，齿板的设计及固定方法更变得尤为重要。现有强力式双齿辊破碎机齿辊结构包括主轴、齿板、轴承部分、左挡环、右挡环；现针对常用破碎机的齿辊结构作以下说明，图1和图2所示齿辊结构为主轴、齿套、齿板组成，俗称“三件套齿板式”结构；此种结构齿板的固定螺栓旷量较大，旋转过程中螺母易退丝，造成齿板碰撞或脱落的危险；螺母及螺栓尾部裸露接触物料，易磨损，造成无法二次检修更换；且齿板圆周排列后，无法形成螺旋线，排料效率低，造成啮合咬料的功耗浪费。图3和图4所示齿辊结构为主轴、齿套、齿帽组成，俗称“三件套齿帽式”结构；此种结构的最大缺点是一条螺栓的脱落，三个环环相扣的齿帽均要脱落；且齿帽的帽芯制造过于麻烦，生产成本过大。图5所示齿辊结构为主轴、齿套、截齿、截齿座（座焊接在齿套上）组成，俗称“三件套截齿式”结构；此种结构齿套与截齿座通过焊接连接，截齿安装在截齿座上，后部通过卡簧定位，该设计结构存在缺陷，齿套与截齿座均为合金钢材质，焊接性能差，经疲劳磨损后，容易开裂或脱落，更换时现场不具备加热及保温焊接条件，所以经多次焊接，造成齿毂材质组织变化，焊接强度及性能越来越差；截齿与截齿座通过卡簧连接，径向约束力差，造成破碎齿疲劳失效，极易脱落丢失。以上三种结构的齿套经过长期的碰撞冲击，易变形损坏，齿板的固定难以保证；齿套维护压装更换时，对主轴也是一种伤害；齿板与齿套间的紧固方式，存在大的弊端，螺栓或卡簧极易松动，对后期的维护投入较大；以图5齿辊结构现场检修情况为例：每天丢失的截齿量为8-15个（每个180元），丢失的截齿座为5-10个（每个500元），每天检修时间费时约2-3小时（人工及耗材每小时150元），每次检修参与的人员为3-5人；每年投入的检修维护费用最少在（8*180+5*500+2*150*3）*365=176.7万元，经济损失巨大，且耗费了大量的人力物力。
技术实现思路
针对现有技术上存在的不足，本专利技术提供一种破碎能力强，排料效率高，后期维护小、稳定性高、使用寿命长的破碎机新型齿辊结构。为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种双齿辊式强力破碎机齿辊结构，包括主轴、轴承部分、齿板；所述齿板在主轴上采用分组螺旋布齿方式，每排的齿板与相邻的齿板都相差一定的角度，角度为8-25°，形成角度差，使齿尖有很好的破碎螺旋；相差的角度可以根据齿板的数量和齿尖的大小来具体设定；所述主轴上的齿板一排圆周有3个，共9排，每排两两间相差角度为20度；所述的螺旋布齿，将42CrMoNiVA材质锻打成主轴需要的轮廓，探伤后再经数控圆车粗车加工、调质后精车加工，磨床加工，后在大型龙门设备通过分度盘转动的方式，加工出矩形槽和螺纹孔，得到需要的螺旋线，再修边打磨后即为成品；在圆车精车时加工出的窄凸台和宽凸台是代替了现有破碎机的左、右挡盘，此挡盘大多是通过螺纹与轴相连接，在转动过程中，易松动滑出；在此将窄凸台和宽凸台同主轴设计为一体，简化了加工和安装程序，同时省去了后期维护；为了进一步降低主轴的磨损，在窄凸台和宽凸台上容易与物料发生摩擦碰撞处铺焊一层网格状耐磨层，铺焊高度约5-10mm。为了进一步优化本专利技术的齿辊结构，防止小而碎的物料通过破碎腔体与破碎机衬板间的间隙进入轴承部分，在窄凸台和宽凸台上设置排渣槽，在转动过程中，小而碎的物料在没进入轴承部分前，就能通过排渣槽进入破碎机下溜槽；除螺旋线的轨迹不同之外，其余结构制作加工方式相同；此种齿辊结构的螺旋线轨迹的作用在于当物料进入破碎腔体后，入料集中点向两侧自动分料，提高破碎排料效率；所述齿板上凸起有一键凸台，键凸台上精加工出A面和B面；所述夹紧块上精加工出斜面和C面；所述主轴上的矩形槽一面有角度，角度设定在60-80度，实际最佳角度在75度。所述单个齿板同主轴装配过程如下，先将螺套用专用工具旋入主轴的螺纹孔内，再把夹紧块放入矩形槽中，（槽）斜面和（块）斜面相贴合，再放入齿板，键凸台插入到C面与立长槽面间的空位，在齿板各孔内放入楔入式防松垫圈，分别旋入主螺栓、第一副螺栓、第二副螺栓，再旋紧主螺栓，使夹紧块上提的同时，矩形槽内各面之间相互贴紧，再依次旋紧第一副螺栓、第二副螺栓，检查螺栓全部紧固完成后，最后再在各螺栓头部戴上密封盖；所述夹紧块在未上提前，矩形槽内各面间的总间隙量应为2-5mm；所述第一副螺栓、第二副螺栓可根据齿板的大小和工况的需要，二者可取舍。所述密封盖作用在于保护螺栓头不被物料磨损或腐蚀，密封盖的材质为尼龙、聚氨酯等非金属，此密封盖需与螺栓头过紧配合，且为一次性产品，维护破坏后，须装入新的密封盖。采用上述技术方案，本专利技术的有益效果：本专利技术的齿辊结构只采用主轴+齿板的结构，简化了设备的备件数量；本专利技术的齿辊结构主轴和齿套合二为一，更是使主轴能承受更大的剪切力、扭矩和冲击载荷；本专利技术设计夹紧块和螺套的方式，使齿板与主轴间的固定为间接方式，更大程度的保护了主轴不受损伤，大大延长设备的使用寿命；齿板在与物料碰撞挤压过程中，由于固定方式的改进，绝不会发生齿板位移现象，减少了设备检修量；本专利技术的齿辊结构主轴设计可通过加工来得到想要的旋转螺旋线，使设备产生更大的排料通过率；由此可见，本专利技术的新型齿辊结构不仅极大地改善了破碎机的螺旋方式，大大提高了排料效率，提高了设备的稳定可靠性，延长了设备的使用寿命，而且大幅缩短了破碎机的检修时间，增大了易损件的使用周期，大幅减少了生产成本。附图说明图1是现有三件套齿板式齿辊结构的主视图；图2是现有三件套齿板式齿辊结构的截面图；图3是现有三件套齿帽式齿辊结构的主视图；图4是现有三件套齿帽式齿辊结构的截面图；图5是现有三件套截齿式齿辊结构的示意图；图6是本专利技术第一种新型齿辊结构的主视图；图7是本专利技术第一种新型齿辊结构的侧视图；图8是本专利技术第一种新型齿辊结构中的主轴图；图9是本专利技术第二种新型齿辊结构的主视图；图10是本专利技术第二种新型齿辊结构的侧视图；图11是本专利技术第二种新型齿辊结构中的主轴图；图12是本专利技术齿板紧固附件的示意图；图13是本专利技术所示排渣槽的局部示意图；其中，附图标记说明如下：1主轴、2轴承部分、3齿板、4排渣槽、5螺旋线、6夹紧块、7密封盖、8主螺栓、9第一副螺栓、10楔入式防松垫圈、11钢丝螺套、12第二副螺栓、1.1矩形槽、1.2（轴）螺纹孔、1.3窄凸台、1.4宽凸台、111立长槽面、112（槽）斜面、31键凸台、32A面、33B面、61（块）斜面、62C面、63（块）螺纹孔。具体实施方式为使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本专利技术：因此，以下对在附图中提供的本专利技术的实施例的详细本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双齿辊式强力破碎机齿辊结构，其特征在于：包括主轴、轴承部分、齿板；所述齿板在主轴上采用分组螺旋布齿方式，每排的齿板与相邻的齿板都相差一定的角度，角度为8‑25°，形成角度差，使齿尖有很好的破碎螺旋；相差的角度可以根据齿板的数量和齿尖的大小来具体设定；所述主轴上的齿板一排圆周有3个，共9排，每排两两间相差角度为20度；所述的螺旋布齿，将42CrMoNiVA材质锻打成主轴需要的轮廓，探伤后再经数控圆车粗车加工、调质后精车加工，磨床加工，后在大型龙门设备通过分度盘转动的方式，加工出矩形槽和螺纹孔，得到需要的螺旋线，再修边打磨后即为成品；在圆车精车时加工出的窄凸台和宽凸台是代替了现有破碎机的左、右挡盘，此挡盘大多是通过螺纹与轴相连接，在转动过程中，易松动滑出；在此将窄凸台和宽凸台同主轴设计为一体，简化了加工和安装程序，同时省去了后期维护；为了进一步降低主轴的磨损，在窄凸台和宽凸台上容易与物料发生摩擦碰撞处铺焊一层网格状耐磨层，铺焊高度约5‑10mm；所述齿辊结构，防止小而碎的物料通过破碎腔体与破碎机衬板间的间隙进入轴承部分，在窄凸台和宽凸台上设置排渣槽，在转动过程中，小而碎的物料在没进入轴承部分前，就能通过排渣槽进入破碎机下溜槽；两种结构形式，除螺旋线的轨迹不同之外，其余结构制作加工方式相同；此种齿辊结构的螺旋线轨迹的作用在于当物料进入破碎腔体后，入料集中点向两侧自动分料，提高破碎排料效率；所述齿板上凸起有一键凸台，键凸台上精加工出A面和B面；所述夹紧块上精加工出斜面和C面；所述主轴上的矩形槽一面有角度，角度设定在60‑80度，实际最佳角度在75度。...

【技术特征摘要】
1.一种双齿辊式强力破碎机齿辊结构，其特征在于：包括主轴、轴承部分、齿板；所述齿板在主轴上采用分组螺旋布齿方式，每排的齿板与相邻的齿板都相差一定的角度，角度为8-25°，形成角度差，使齿尖有很好的破碎螺旋；相差的角度可以根据齿板的数量和齿尖的大小来具体设定；所述主轴上的齿板一排圆周有3个，共9排，每排两两间相差角度为20度；所述的螺旋布齿，将42CrMoNiVA材质锻打成主轴需要的轮廓，探伤后再经数控圆车粗车加工、调质后精车加工，磨床加工，后在大型龙门设备通过分度盘转动的方式，加工出矩形槽和螺纹孔，得到需要的螺旋线，再修边打磨后即为成品；在圆车精车时加工出的窄凸台和宽凸台是代替了现有破碎机的左、右挡盘，此挡盘大多是通过螺纹与轴相连接，在转动过程中，易松动滑出；在此将窄凸台和宽凸台同主轴设计为一体，简化了加工和安装程序，同时省去了后期维护；为了进一步降低主轴的磨损，在窄凸台和宽凸台上容易与物料发生摩擦碰撞处铺焊一层网格状耐磨层，铺焊高度约5-10mm；所述齿辊结构，防止小而碎的物料通过破碎腔体与破碎机衬板间的间隙进入轴承部分，在窄凸台和宽凸台上设置排渣槽，在转动过程中，小而碎的物料在没进入轴承部分前，就能通过排渣槽进入破碎机下溜槽；两种结构形式，除螺旋线的轨迹不同之外，其余结构制...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨阳，刘娜娜，姬慧，杨静，李庆管，
申请(专利权)人：焦作市双力机械有限公司，
类型：发明
国别省市：河南,41