还原染料染纱方法技术

本发明专利技术涉及一种还原染料染纱方法，包括如下步骤：对纱线进行前处理；还原：于经所述前处理后的纱线中加入水，控制染缸的泵速为1160‑1450转/分，加入还原染料，然后再加入碱和还原剂进行还原反应；氧化：所述还原反应结束后，降低泵速至580‑1015转/分，加入氧化剂进行氧化反应；对经所述氧化反应后的纱线进行后处理，即可。该染纱方法能够有效解决还原染料用于纱线染色的色花以及内外层色差问题，使获得的纱线颜色均匀，同时色泽鲜艳，皂洗、日晒牢度高。

【技术实现步骤摘要】
还原染料染纱方法
本专利技术涉及纺织
，特别是涉及一种还原染料染纱方法。
技术介绍
还原染料是染料中各项性能都比较优良的染料。按其主要化学结构可分为靛类和蒽醌两大类。它的色谱较全，色泽鲜艳，皂洗、日晒牢度都比较高。其上染过程为：先在碱液中经还原作用变成可溶性的隐色体盐而为纤维素纤维吸着，再经过氧化，恢复成原来的不溶性染料。传统还原染料染色一般采用“干缸法(预还原法)”，即将还原染料先进行还原，再加入染缸进行染色。这种方法操作繁琐，且容易产生色花，因此目前还原染料染色一般仅应用于染布。国内多家纺织企业尝试将还原染料应用于纱线(如梭织布的筒子纱和经轴纱)染色，但是因纱线色花问题严重，还未有成功的前例。
技术实现思路
基于此，有必要提供一种还原染料染纱方法。该染纱方法能够有效解决还原染料用于纱线染色的色花以及内外层色差问题，使获得的纱线颜色均匀，同时色泽鲜艳，皂洗、日晒牢度高。一种还原染料染纱方法，包括如下步骤：对纱线进行前处理；还原：于经所述前处理后的纱线中加入水，控制染缸的泵速为1160-1450转/分，加入还原染料，然后再加入碱和还原剂进行还原反应；氧化：所述还原反应结束后，降低泵速至580-1015转/分，加入氧化剂进行氧化反应；对经所述氧化反应后的纱线进行后处理，即可。在这其中一个实施例中，所述还原步骤中，控制染缸的泵速为1377-1450转/分。在这其中一个实施例中，所述氧化步骤中，降低泵速至942-1015转/分。在这其中一个实施例中，所述后处理步骤中，控制染缸的泵速为1160-1450转/分。在这其中一个实施例中，所述氧化反应的步骤包括：于温度50-70℃条件下，加入弱氧化剂处理5-15min，然后加强氧化剂处理5-15min进行所述氧化反应。在这其中一个实施例中，所述弱氧化剂为有机氧化剂，所述强氧化剂为双氧水；以每升所述水计，所述弱氧化剂的用量为2-4g/L，所述强氧化剂的用量为2-4g/L。在这其中一个实施例中，所述还原反应的步骤包括：先进行第一次升温，温度升温至75-85℃后，加入所述还原染料，进行第一次升温处理；然后进行第一次降温，温度降至50-55℃，加入所述碱和还原剂，进行第一次降温处理；再进行第二次升温，温度升至90-95℃，进行第二次升温处理；以进行所述还原反应。在这其中一个实施例中，所纱线为筒子纱或经轴纱；所述筒子纱的单纱重为0.8-1.0kg，密度为0.32-0.45g/cm3；所述经轴纱密度为0.4-0.53g/cm3。在这其中一个实施例中，所述还原染料的添加量为0.01-1％OWF。在这其中一个实施例中，所述碱为氢氧化钠，所述还原剂为连二亚硫酸钠；以每升所述水计，所述碱的用量为5-10g/L、所述还原剂的用量为2-6g/L。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：本专利技术的还原染料染纱方法，从泵速出发对整个染纱过程进行控制：在还原步骤中，采用1160-1450转/分的泵速，以方便染料还原成可溶隐色酸时，于染物上均匀扩散和上染；配合在氧化步骤中，采用580-1015转/分的泵速，使可溶隐色酸充分均匀的氧化恢复原来色泽，发色均匀。综合各步骤，确保了纱线的颜色均匀，无色花或内外层色差，同时色泽鲜艳，皂洗、日晒牢度高。另外，本专利技术的还原染料染纱方法，当还原染料总用量OWF值小于1.0％时，还能保证还原染料在纱线上上染均匀，能有效减少生产成本。具体实施方式以下结合具体实施例对本专利技术的还原染料染纱方法作进一步详细的说明。一种还原染料染纱方法，包括如下步骤：对纱线进行前处理；还原：于经所述前处理后的纱线中加入水，控制染缸的泵速为1160-1450转/分，加入还原染料，然后再加入碱和还原剂进行还原反应；氧化：所述还原反应结束后，降低泵速至580-1015转/分，加入氧化剂进行氧化反应；对经所述氧化反应后的纱线进行后处理，即可。上述还原染料染纱方法，从泵速出发对整个染纱过程进行控制：在还原步骤中，采用1160-1450转/分的泵速，以方便染料还原成可溶隐色酸时，于染物上均匀扩散和上染；配合在氧化步骤中，采用580-1015转/分的泵速，使可溶隐色酸充分均匀的氧化恢复原来色泽，发色均匀。综合各步骤，确保了纱线的颜色均匀，无色花或内外层色差，同时色泽鲜艳，皂洗、日晒牢度高。另外，本专利技术的还原染料染纱方法，当还原染料总用量OWF值小于1.0％时，还能保证还原染料在纱线上上染均匀，能有效减少生产成本。具体地，采用的纱线可以为筒子纱或经轴纱，材质为纯棉。其中，筒子纱要求单纱重为0.8-1.0KG，密度为0.32-0.45g/cm3，筒子纱为规则圆柱体，同缸筒子纱密度基本一致；经轴纱密度为0.4-0.53g/cm3，且轴面平整。特别地，上述方法能够适用于梭织布的筒子纱或经轴纱。还原染料的添加量可以为0.01-1％OWF，优选其平均粒径小于1微米。采用的碱为氢氧化钠(烧碱)，还原剂为连二亚硫酸钠(保险粉)，以每升水计，所述碱的用量为5-10g/L、所述还原剂的用量为2-6g/L。可以理解地，为提高还原染料的分散效果，先将还原染料以水进行打浆，另外加入还原染料之前，可先将所述还原染料与分散剂、螯合分散剂相混合，搅拌；以每升水计，所述分散剂的用量为分散剂1-3g/L、所述螯合分散剂的用量为1-3g/L。加入还原染料之后，加入碱和还原剂之前，还可加入匀染剂处理2-8min，由此可获得更优的上染效果，采用的匀染剂为脂肪胺聚氧乙烯醚，用量为0.3-1％OWF。作为优选地，所述还原步骤中，控制染缸的泵速为1377-1450转/分；所述氧化步骤中，降低泵速至942-1015转/分。另外，在后处理时采用1160-1450转/分，可确保后处理(如皂洗和水洗)充分，洗去浮色染料，使纱线的颜色均匀、无色花。进一步地，所述还原反应采用悬浮体染色，先进行第一次升温，温度升温至75-85℃后，加入所述还原染料，进行第一次升温处理；然后进行第一次降温，温度降至50-55℃，加入所述碱和还原剂，进行第一次降温处理；再进行第二次升温，温度升至90-95℃，进行第二次升温处理；以进行所述还原反应。作为优选地，所述第一升温处理的时间为15-25min；所述第一次降温处理的时间为10-20min，所述第二次升温处理的时间为25-35min。进一步地，所述氧化反应可在一定温度和时间条件下，先用弱氧化剂氧化，然后再进行强氧化剂氧化。具体步骤包括：于温度50-70℃条件下，加入弱氧化剂处理5-15min，然后加强氧化剂处理5-15min；以进行氧化反应。作为优选地，所述氧化反应的温度为55-65℃；所述弱氧化剂处理的时间为8-12min，所述强氧化剂处理的时间为8-12min。其中，所述弱氧化剂为有机氧化剂，所述强氧化剂为双氧水；以每升水计，所述弱氧化剂的用量为2-4g/L，所述强氧化剂的用量为2-4g/L。可以理解地，为提高氧化剂的分散效果，加入所述弱氧化剂处理之前，先将所述弱氧化剂与分散剂相混合。具体地，所述分散剂为木质素横酸钠；以每升所述水计，所述分散剂的用量为1-2g/L。另外，所述前处理具体可包括如下步骤：于纱线中加入水，加入精炼剂、螯合分散剂、双氧水稳定剂、烧碱、双氧水，升温至90～120℃处理20～40min排液；再入水本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种还原染料染纱方法，其特征在于，包括如下步骤：对纱线进行前处理；还原：于经所述前处理后的纱线中加入水，控制染缸的泵速为1160‑1450转/分，加入还原染料，然后再加入碱和还原剂进行还原反应；氧化：所述还原反应结束后，降低泵速至580‑1015转/分，加入氧化剂进行氧化反应；对经所述氧化反应后的纱线进行后处理，即可。

【技术特征摘要】
1.一种还原染料染纱方法，其特征在于，包括如下步骤：对纱线进行前处理；还原：于经所述前处理后的纱线中加入水，控制染缸的泵速为1160-1450转/分，加入还原染料，然后再加入碱和还原剂进行还原反应；氧化：所述还原反应结束后，降低泵速至580-1015转/分，加入氧化剂进行氧化反应；对经所述氧化反应后的纱线进行后处理，即可。2.根据权利要求1所述的还原染料染纱方法，其特征在于，所述还原步骤中，控制染缸的泵速为1377-1450转/分。3.根据权利要求1所述的还原染料染纱方法，其特征在于，所述氧化步骤中，降低泵速至942-1015转/分。4.根据权利要求1所述的还原染料染纱方法，其特征在于，所述后处理步骤中，控制染缸的泵速为1160-1450转/分。5.根据权利要求1-4任一项所述的还原染料染纱方法，其特征在于，所述氧化反应的步骤包括：于温度50-70℃条件下，加入弱氧化剂处理5-15min，然后加强氧化剂处理5-15min进行所述氧化反应。6.根据权利要求5所述的还原染料染纱方法，其特征在于，所述弱氧化剂为有机氧化剂，所述强...

【专利技术属性】
技术研发人员：黎娟，何韵湘，安志轩，陈晓霓，吴海彬，
申请(专利权)人：广东溢达纺织有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44